大兴安岭塔河Cr28Ni48W5Co5耐热铸钢铸造滑块

时间:2021-07-16 13:06:38

大兴安岭塔河Cr28Ni48W5Co5耐热铸钢铸造滑块flrq      大兴安岭塔河Cr28Ni48W5Co5耐热铸钢铸造滑块大兴安岭塔河Cr28Ni48W5Co5耐热铸钢铸造滑块 Mn元素,有可能依附在熔体内的现成基体上成核,这样的基体在钢液中总是存在的,如夹杂或其他原子集团或浓度差及其他不同的界面等,因此脱氧产物在熔池中的成核一般是比较容易的,产量=标准钢锭(钢坯)单重×支数×相对密度系数汤道量=标准汤道单重×根数×相对密度系数上述任务的完成是相互联系。铸钢的体收缩大,铸件易产生缩孔、缩松、裂纹和变形等缺陷。厚实和壁厚差别较大的铸件采用定向凝固的原则设置浇冒口系统,液态好流经冒口进入型腔,强化冒口的补缩能力;对于易产生裂纹、变形的壳体类铸件,其内浇道应均布于铸件的薄壁处,并尽量减少浇道对铸件的机械阻碍 使钢液吸气严重或使钢中夹杂总量增加,另外,也降低炉衬的使用寿命,增加耐火材料消耗,如果出钢温度过高,容易蚀断塞棒,而塞棒一旦蚀断就必然影响注温注速的控制,过高温度的浇注极易造成跑钢,粘模,锭(件)还易产生皮下气泡。并经炉门能自动流出,如不能流出应进行调整,否则以后也难以作到高温、薄渣脱碳。为了加速矿石的熔化与分解,且又不过多地降低熔池温度,当条件允许时,矿石应预先在大于800℃的高温下烘烤4h后使用。矿石的加入量由脱碳量决定,理论计算及经验告诉我们,每氧化C0.01%,每吨钢液约用矿石lkg。理想的全熔碳应满足工艺的要求,但因装料贻误或助熔不当,有时出现脱碳量过大或不足。脱碳量过大不仅增加了各种原材料的消耗,而且也延长冶炼时间,脱碳量不足需进行增碳,这两种情况对操作不利,应尽量避免。2.钢液的吹氧脱碳二级钢铁料的收得率按94%考虑,主要包括低质钢、铁路建筑废器材、弹簧钢、车轮等。生产实践证明,脱碳速度过。。 因此,熔融圈的状态也就能粗略表示出钢温度的高低:如包壁与渣盖间没有熔融圈,出钢温度一般均小于l600℃,如包壁与渣盖间仅是冒泡,出钢温度约为1610℃,如包壁与渣盖间出现熔融圈,出钢温度约有l620℃以上。
        ③浇注系统位置开设不当或内浇道横截面积太小;④铸件壁太薄;⑤直浇道(含浇口杯)高度不够;⑥浇注时金属量不够,型腔未充满浇不足铸件未被浇满裂纹铸件开裂,开裂处金属表面有氧化膜①铸件结构设计不合理,壁厚相差太大,冷却不均匀;②砂型和型芯的退让性差,或春砂过紧;③落砂过早;④浇口位置不当,致使铸件各部分收缩不均匀★常见铸件缺陷及预防措施★缺陷名称缺陷特征预防措施气孔在铸件内部、表面或于表面处,有大小不等的光滑孔眼,形状有圆的、长的及不规则的,有单个的,也有聚集成片的。颜色有白色的或带一层暗色,有时覆有一层氧化皮。降低熔炼时流言蜚语金属的吸气量。减少砂型在浇注过程中的发气量,改进铸件结构,提高砂型和型芯的透气。
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      只不过弱电石渣显灰黑色,强电石渣呈乌黑色,但它们和氧化渣有明显的区别,电石渣无光泽,而氧化渣呈亮黑色,另外,电石渣有时带有白色条纹,在空气中冷却会粉碎,放入水中能放出乙炔(C2H2)气体,并有强烈的刺激味。铸钢的浇注温度高、易氧化,通常采用漏包浇注。漏包浇注挡渣作用好,对浇注系统的挡渣作用要求不高,因此浇注系统截面积较大呈开放式,勿需高的挡渣功 能,但应快速稳的充满铸型。 碳素工具钢,舍金工具钢,弹簧钢,利用钢液的结膜(静膜)时间来判断钢液温度的高低是一种简单易行的方法,在生产上得到了广泛的应用,但该法往往受生产或外界条件的影响,有时也难以确切反映钢液的真实温度,如在冷空气流的作用下。
        有经验的炼钢工可根据火星(碳花)的数量、大小与破裂情况及迸发力量的强弱、火线的断续情况或发出的声音等进行判断,碳含量越低判断得越准确,误差常常只有±0.01%~0.02%,而碳含量越高,碳花越大,分叉越多,跳跃越猛烈,也越缺乏规律性,因此碳含量很高时难以准确的判断。当碳含量超过0.80%以上时,碳花在跳跃破裂过程中还发出吱吱的响声。碳花的具体观察方法有两种:一种是直接观察从勺内迸发出来的火星(碳花)情况;另一种是观察火星(碳花)落地后的破裂情况。炉料熔化时,除产生元素的挥发外,还存在着元素的氧化。这是因炉中存在着氧的来源:一是炉料的表面铁锈;二是炉气;三是为了脱磷而加入的矿石或为了助熔而引入的氧。漏包浇注压力大,易冲坏浇道,因此,浇注系统应力求结构简单、坚固耐冲击。大中型铸件的直浇道及钢液流量超过1T的横浇道和 内浇道,应由耐火砖管组成。小型铸钢件的浇注系统可采用水玻璃、树脂砂或全部采用面砂组成,并保证具有足够的强度 (2)保持还原渣的正常状态,这里主要是指熔渣的碱度与流动性,即出钢前要求还原渣要有合适的碱度和合适的流动性,碱度过高过低对出钢过程的脱硫均不利,当R=3.5-4.2时,出钢脱硫效率ηS高,但原始硫含量[S]0越低。。

      大兴安岭塔河Cr28Ni48W5Co5耐热铸钢铸造滑块 而实际温度可能不高,因此利用该法进行判断时,不要被这些假象所迷惑,由于样勺的容积大小,勺壁的厚度对钢液的结膜(静膜)时间有直接影响,因此选用标准的样勺是很重要的,目前,一般常用样勺的尺寸如图12-3所示。  ②浇注工具或炉前添加剂未烘干;③型砂含水过多或起模和修型时刷水过多;④型芯烘干不充分或型芯通气孔被堵塞;⑤春砂过紧,型砂透气性差;⑥浇注温度过低或浇注速度太快等缩孔与缩松缩孔多分布在铸件厚断面处,形状不规则,孔内粗糙①铸件结构设计不合理,如壁厚相差过大,厚壁处未放冒口或冷铁;②浇注系统和冒口的位置不对;③浇注温度太高;④合金化学成分不合格,收缩率过大,冒口太小或太少砂眼在铸件内部或表面有型砂充塞的孔眼①型砂强度太低或砂型和型芯的紧实度不够,故型砂被金属液冲入型腔;②合箱时砂型局部损坏;③浇注系统不合理,内浇口方向不对,金属液冲坏了砂型;④合箱时型腔或浇口内散砂未清理干净粘砂铸件表面粗糙,粘有一层砂粒①原砂耐火度低或颗粒度太。 浇注系统是对铸钢液体进行分配的过程,浇注系统的设置尽量减少对铸件的冲刷,尽量减少钢液在型腔里面的紊流,尽量遵循顺序凝固的法则,让钢液在铸件型腔里 稳上升,其中内浇口的设置为重要。 直接影响脱氧效果,合适的喷粉强度和混合浓度能相应增加喷入量,提高渣钢的激烈搅拌程度,但过大的送粉速度也是不必要的,因为过大的送粉速度使脱氧粉剂难以和钢液充分作用而过早的逸出或使钢液裸露严重,因此应根据喷粉设备的固有特点选择佳的喷粉工艺参数。浇注系统尽量缩短铸件凝固时间,实行按需分配,对于需要钢水量大的部位需要增设,从铸件的形体来设计的话,大兴安岭塔河Cr28Ni48W5Co5耐热铸钢铸造滑块一般按照 高度400-500设置一层,长度方向400-500设置一道,这样钢水流经浇道的时间长,但进入铸件的时间短,有利于下部先凝固,中间补缩下部,上部补缩中部,形成顺序凝固的状态,试想,如果单纯考虑底注式,在浇注的90秒内,型腔内的钢水一直在不断的运动,想象中的稳上升与分层浇注产生的逐层凝固谁优谁劣,底注内浇口带来的浇口热节以及上部冒口冷钢水对冒口的收得率和铸件的凝固都产生很大影响。大兴安岭塔河Cr28Ni48W5Co5耐热铸钢铸造滑块因此对于部分高度不高热节较大的铸件采用底注是合理的,但对于热节不大高度很高的铸件采用底注是有很大影响的。 含有铬的氧化物呈绿色,随着脱氧反应的进行,这些氧化物的浓度不断降低,后变为白色,流动性良好的白渣,活跃起泡沫,并能在耙杆上均匀沾粘2-3mm松而脆的渣层,冷却时很快破裂成白色片状,时间一长就散成白色粉末。

       大兴安岭塔河Cr28Ni48W5Co5耐热铸钢铸造滑块 在电极下边和靠2#电极热点区的炉料熔化较快,而炉门,出钢口两侧及靠l#炉壁处低温区的炉料熔化较慢,第四阶段主要是熔化这些部位的炉料,在此过程中,电极虽然也继续稍有回升,但不明显,0.10%-0.15%。生产中常用的方法有以下几种: 即使波动较大,也应在炼钢工的掌握之中,否则将会影响操作的正常进行,除此之外,钢液成分的控制与调整还要了解上一炉钢的成分,残钢与残渣对这炉钢成分及钢液重量的影响,对于刷炉洗包的钢种,由于炉内或包中留有前炉冶炼的残钢残渣。然后在料筐的下部中心装全部大料,此处温度高,有利于大料的熔化,同时还可防止电极在炉底尚未积存足够深的钢液前降至炉底而烧坏炉衬;在大料之间填充小料,以保证炉料密实;中型炉料装在大料的上面及四周;上面放上剩余的小料,以便送电后电极能很快“穿井”,埋弧于炉料之中,减轻电弧对炉盖的热辐射。如果炉料中配有生铁,应装在大料的上面或电极下面,以便利用它的渗碳作用降低大料的熔点,加速其熔化。若炉料中配有合金,熔点高的钨铁、钼铁等应装在电弧周围的高温区,但不能在电弧的正下方;高温下易挥发的铁合金如锰铁、镍板等应装在高温区以外,即靠炉坡处,以减少其挥发损失;容易增碳的铬铁合金也不要直接放在电极下面。(10)铜的配。使用冒口在浇注一般的小铸钢件或结构简单的小型铸件时,有无冒口影响不大,因为铸钢件自身有一定的补缩能力。而当铸钢件较复杂时,冒口的作用就比较明显。冒口有明冒口和暗冒口两种。明冒口暴露在空气中,冷却速度快,浇注一段时间后就凝固了,使冒口中的金属液与外界,降低了冒口的补缩效率, 对此可在浇注的后阶段,将一部分金属液由冒口浇入,以强化冒口的补缩效果。冒口的位置需根据铸件壁厚和冷却的情况而定,应设置在铸件后凝固的部位。"

例如当碱度R=2.8-3.2,(FeO)<0.5%时,钢液的脱硫量可达40%以上,(2)合适的化学成分,钢中的碳含量应达到所需要的范围:一般碳素钢应达到规格下限附,碳素工具钢应达到规格的中下限,合金钢全扒渣的碳含量应加上铁合金带入的碳含量。
        而ATi还会与渣中的(SiO2)发生反应使硅还原。炉中加入的钛铁的收得率与钢液的脱氧情况及钢中的钛含量有关。如果脱氧良好,即渣中(FeO)<0.5%,当钢中的钛含量小于或等于0.15%时,收得率约为30%~50%;、当钢中的钛含量为0.20%~0.80%时,收得率约为50%~65%;当钢中的钛含量大于0.80%时,收得率为70%~90%。(12)铝锭。铝的合金化多用铝锭。一般在脱氧良好的情况下在出钢前8~15min扒出适量的还原渣并补造新渣后加入。为了提高铝锭的收得率,加入后应用铁耙子不断地拍打,使铝锭下沉并与钢液充分接触。炉中加入的铝锭的收得率与钢液的脱氧情况及钢中的铝含量有关。如脱氧良好,即渣中的(FeO)<0.50%:当铝含量为l%。大兴安岭塔河Cr28Ni48W5Co5耐热铸钢铸造滑块  选择合适的内浇口位置

     大兴安岭塔河Cr28Ni48W5Co5耐热铸钢铸造滑块内浇口的位置对铸件是否产生缩孔及缩松缺陷的影响很大,因为合适的内浇口位置能够形成顺序凝固,避免缺陷的产生。

        因此目前在生产上比较常见。(5)通过调整电流电压,改善脱硫速度。为了获得硫含量很低的钢液,在还原末期可采用低电压、大电流的办法进行脱硫。因低电压、大电流的弧光短,能吹动熔渣而活跃反应区域,进而有利于脱硫反应的进行。可以看出,粘土砖包衬在喷吹过程中侵蚀严重,且有大量的SiO2被还原而使钢中的Si含量增加,并影响Ca和Al的利用率,使钢液在浇注过程中氧含量略有回升。所以,粘土砖的包衬不能用来喷吹,尤其是采用钙系粉剂和铝质粉剂更不适用。目前,喷吹的包衬多是用高铝质或镁碳质的。2)间接脱氧还原稀薄渣造好后,将脱氧剂(一般以粉状脱氧剂为主)加在渣面上,通过降低渣中的氧含量来达到钢液的脱氧。这种脱氧方法称为间接脱。

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大兴安岭塔河Cr28Ni48W5Co5耐热铸钢铸造滑块 这是因为渣中含有2CaOSiO2),在温度高于675℃时很稳定,当冷却至675℃以下时,会发生晶体转变,由β晶型变为γ晶型,致使体积增大而粉化,如果渣中(SiO2)含量低,而(MnO)含量高时,不易碎成粉末。铸件高度较小而水尺寸较大时,导入位置一般应保证铸件横向的顺序凝固, 内浇口应设于铸件厚处,使合金液从厚处导入。 P值加上钢中的也不许超过钢种规格的含量,对于焦油打结的新炉衬或电石渣出钢及用焦油砖砌制的新包,出钢过程钢液容易进碳,且低碳钢较比高碳钢进的更容易,氧化期是在确知熔清成分和温度合适的条件下开始的,但有时熔清成分不是那么理想。铸件壁厚较大且均匀时,为了保证铸件整体的同时凝固和避免浇不足,合金液应从铸件四周通过较多内浇口均匀地导入,在铸件各区域的后凝固处设置冒口,以便补缩。 因此,脱氧产物的颗粒半径越大,上浮速度越快,例如在同一条件下的钢液中,当夹杂物颗粒半径r由20um增加到40um时,上浮速度提高4倍,上述讨论由于没有考虑脱氧产物的物化性质,界面张力以及钢液温度的不均匀性。铸件有一定高度时,则应首先保证自下而上的顺序凝固,而水方向上同时凝固,内浇口位置应尽可能使水方向的温度分布均匀,通常把内浇口设置在铸件的薄壁处,且在厚壁部分放置冷铁。另外,在不破坏铸件顺序凝固的前提下, 内浇口数量宜多些且均匀分布,以避免局部过热。        而M003。的沸点仅为ll00℃,因此许多金属氧化物的挥发往往先于该元素的直接挥发。熔化期从炉门或电极孔逸出的烟尘中含有许多金属氧化物,其中多的还是Fe203,这是因为铁在炉料中占的比例大,液态铁的蒸气压也较大,所以熔化期逸出的烟尘多为棕红色。2.元素的氧化扒净氧化渣后,根据工艺要求加入预脱氧剂,然后立即造稀薄渣,渣况稍稠一点,再加入炭粉l.5~3.0kg/t钢。为了加速电石渣的形成,炭粉加入后应紧闭炉门,封好电极孔和加料孔,并使用较大的功率,炭粉在高温区与氧化钙发生反应生成碳化钙:传统电炉的出钢由于炉体倾动角度较大,因此出钢前首先要适当升高电极,是靠出钢口处的电极尤要注意。电极过高渣液降温快不易流。 大量的科学试验和生产实践证明,只有冶炼温度超过熔点的一定范围时,渣钢间的各种物化反应才能得以充分进行,因此钢的熔点是制订冶炼温度制度的基础,而冶炼过程中钢液的成分是不断变化的,所以在制订冶炼温度制度时。对于形状复杂,有多个热节的铸件,一般采用内浇口与冒口相结合的方法来进行补缩,浇注系统设计多采用底注式或侧注式,即将铸件较小热节放置在浇注系统底部或侧面,内浇口设置在这些热节处,浇注时金属从铸型底部稳注入, 使铸型中气体和杂质容易排出,在铸件顶部较大热节处设置冒口进行补缩。鑫辉创铸造时采用铸造大兴安岭塔河Cr28Ni48W5Co5耐热铸钢铸造滑块控制浇注速度 在脱硫困难的条件下,为了获得硫含量很低的钢液,在还原末期可采取部分扒渣或扒渣,然后按合适的配比加入石灰和萤石补造新渣,以此来达到扩大渣钢反应界面积和增大渣量,终也能较好地完成钢液的脱硫任务,高碱度还原性渣中(SiO2)和(MnO)的活度较低。
        当炉料中的配碳量小于0.30%时,碳的氧化损失不大,并可为电极增碳所弥补;配碳大于0.30%时,碳的氧化损失要多些。吹氧助熔的氧气压力越大、流量越多、吹氧时间越长,碳的损失也越多。碳的氧化损失还随炉料中硅含量的而降低,这是因为硅同氧的亲和力在1530℃以下时大于碳的缘故。炉料熔化过程中,有时因塌铁而引起熔池沸腾,也会使碳的氧化损失增加,这主要是由于熔池中的金属液无熔渣覆盖,液面富集大量的Fe0与碳反应的结果。3.钢液的吸气在一般情况下,气体在钢液中的溶解度随温度的升高而增加,被高温电弧分解出的氢和氮会因温度的升高直接或通过渣层溶解于钢液中。在熔化期,钢液具有较好的吸气条件,这是因为除大气外,炉料中还含有一定的水。
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        钢液呈亮红色,约为16000C;钢液呈青白色,约为16200C;上式适用于碳素钢或低合金钢合金元素的加入计算,即指单元合金元素含量小于3%或加上其他合金元素含量的总和小于3.5%的钢种。而钢中元素的含量越高,计算误差越偏大,但也不能脱出规格。1.矿石氧化法电炉炼钢,主要是指电弧炉炼钢,是目前生产特殊钢的主要方法。目前,上90%以上的电炉钢是电弧炉生产的,还有少量电炉钢是由感应炉、电渣炉等生产的。通常所说的电弧炉,是指碱性电弧炉。电弧炉主要是利用电极与炉料之间放电产生电弧发出的热量来炼钢。其优点是:(1)热效率高,废气带走的热量相对较少,其热效率可达65%以上。(2)温度高。电弧区温度高达3000℃以。
     大兴安岭塔河Cr28Ni48W5Co5耐热铸钢铸造滑块 在熔化时炉内容易形成料桥,极易延长熔化时间,如再出现塌铁而把电极打断,更拖延了熔化时间,熔化速度也取决于炉料的化学成分,碳含量为0.20%碳素钢的电阻是铜的电阻的6倍,而碳含量为0.90%碳素钢的电阻是铜的l4倍,炉料可看成是电流的二次线路。从理论上讲,金属液进入砂型时,热量的散失和金属液与型壁接触的时间长短成正比,且与金属液的表面积和体积的比率成正比。浇注速度影响金属液接触型壁的时间,因此控制浇注速度可改变铸件内的温度差,浇注速度越慢,铸件内的温度差越大。但速度不能太慢,否则容易形成冷隔、浇不满等缺陷。而大面的铸件不宜慢浇,否则会导致上型由于长时间受热出现落砂缺陷 在渣钢界面间可显著提高它们的脱氧能力,为使硅铁粉充分发挥脱氧作用,在加入的硅铁粉中应掺入适量的石灰,使渣中局部碱度,石灰的掺入量主要凭经验并根据熔渣的流动性而定,也可用碳化硅粉代替硅铁粉,但碳化硅粉加入时。。        使型内气体能顺利排出。缩孔在铸件厚断面内部、两交界面的内部及厚断面和薄断面交接处的内部或表面,形状不规则,孔内粗糙不,晶粒粗大。壁厚小且均匀的铸件要采用同时凝固,壁厚大且不均匀的铸件采用由薄向厚的顺序凝固,合理放置冒口的冷铁。缩松在铸件内部微小而不连贯的缩孔,聚集在一处或多处,晶粒粗大,各晶粒间存在很小的孔眼,水压试验时渗水。壁间连接处尽量减小热节,尽量降低浇注温度和浇注速度。渣气孔在铸件内部或表面形状不规则的孔眼。孔眼不光滑,里面全部或部分充塞着熔渣。提高铁液温度。降低熔渣粘性。提高浇注系统的挡渣能力。增大铸件内圆角。砂眼在铸件内部或表面有充塞着型砂的孔眼。严格控制型砂性能和造型操作,合型前注意打扫型。 熔融圈越宽,出钢温度越高,如熔融圈翻滚沸腾,出钢温度约在1650℃以上,当然,这种熔融圈与包衬的材质及熔渣的碱度有关,上述的结论主要适用于粘土砖的包壁和中等碱度的熔渣,(3)终调整钢液的化学成分,使之满足规格要求,(4)调整钢液温度。修改铸件结构      对于结构比较复杂、铸造工艺性差的铸钢件,仅靠从浇注系统设计方面出发, 无法消除缩孔与缩松,为了获得高质量的铸件,可与机械加工单位协商, 适当改变铸件结构,从而改善铸件的工艺性能。主要方法有以下两种:增加工艺补贴   为了保证顺序凝固,有利于冒口补缩,在冒口与热节之间增加工艺补贴,一般在机械加工时被切除。由于工艺补贴的存在,加大了补缩通道, 使补缩通道迟于热节部位凝固,使铸件实现顺序凝固。 过偏与过低,过高容易砸坏炉底,且吊车震动大,过偏将使炉料在炉中布局偏倚,抬料筐时也容易带剐炉壁,过低易粘坏料筐的链板,△b--炉中分析的增镍或增钼量,%,出钢量=产量+汤道量+中注管钢量+注余量(2)利用包中熔渣的变化大概估计钢液的出钢温度。大兴安岭塔河Cr28Ni48W5Co5耐热铸钢铸造滑块利用冶金喷射装置并以惰性气体(氩气)为载体输送到钢液中去。由于在喷吹的条件下,脱氧粉剂的比表面积(脱氧粉剂和钢液间的界面积与钢液的体积比)比静态渣钢界面的比表面积大几个数量级,以及在载流氩气的强烈搅拌作用下,增大了扩散传质系数和改善了反应的动力学条件,因此钢液的脱氧速度很快,即在极短的时间内就可较好地完成脱氧任务,进而简化了冶炼工艺,缩短精炼时间,且又能降低各种消耗。另外,钢液的喷粉脱氧使密度小、沸点低或在炼钢温度下蒸气压很高的强脱氧剂(如Ca、Mg等)获得了广泛的应用;同时又可改变钢中夹杂物的属性和形态、数量与分布等,从而使钢的力学性能及工艺性能得到了提高。目前,钢液的喷粉脱氧方式有两种:一种是在炉内进。
增加加工余量   在铸件加工表面上留出的、准备切削去除的金属层厚度,称为机械加工余量。加工余量过大,将浪费金属和机械加工工时,增加零件成本。因此,加工余量应尽可能小,但为了铸造工艺需要,有时应适当增加,并向着浇口方向逐渐加大,起到工艺补贴的作用,加强补缩,效果较好。 迸发出来的火星破裂,进而形成所谓的碳花,然而,CO气泡压力随钢液碳含量的降低而降低,碳花的数目和大小也依次递减,火星的迸发力量 产量及各项技术经济指标,因此,正确掌握冶炼温度历来都是电炉炼钢工操作的一项主要任务,1.冶炼温度制度的制订人工装料多用于公称容量小于3t的电炉,缺点是装料时间长,生产率低,热量损失大,电能消耗高,劳动强度大且炉料的块度和单重受炉门尺寸及人的体力限制。
        而用于计算有局限性。悬浮于钢液内氧化物夹杂的聚集、长大过程称为聚结过程。聚结过程是自发的,并通过降低表面自由能所产生的聚合力来完成。然而液态的、粘性小的脱氧产物比固态的、粘性大的颗粒聚结上浮更容易,这是由它们各自不同的物理特性决定的。因此,脱氧方法和脱氧剂的选择是这样考虑的:大限度地降低钢中溶解氧的浓度,并生成低熔点、流动性好的脱氧产物。然而,尽管固态的、粘性大的脱氧产物聚结比较困难,但在一定的条件下,只要有机会接触碰撞且通过表面自由能的降低,也会越聚越大,并加速上浮。既然钢液中呈液态的脱氧产物易于聚结上浮,那么什么样的脱氧产物呈液态呢各种元素的单独脱氧产物的熔点都高于炼钢温度,且元素的脱氧能力越。
        对出钢过程的脱硫不利。出钢前还原渣呈黑色或灰黑色,表明渣中游离碳较多或是电石渣,如果在该种渣下出钢,对脱硫有好处,但因熔渣与钢液润湿较好,出钢后渣钢不易分离,且又影响夹杂物的上浮,这也不是我们所希望的。绿色的还原渣中含Cr2O3较高,对脱硫略有好的影响。而亮黑色的氧化渣中(FeO)的含量高,对提高出钢脱硫效率ηS。极为不利。所以,保持还原渣的正常颜色(白渣或花白渣)是出钢过程强化脱硫操作的一项重要措施。表12—6常用合金材料的加入时间和收得率1.脱氧产物的形成与排除(1)脱氧产物的形成(1)出钢温度的确定在碳化钙进行脱氧的同时,为了保持正压而使用的炭粉在较低的温度区域内也能还原渣中的(FeO)和(MnO。
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