广元利州ZG230-450厂家铸造铸钢件横梁

时间:2021-07-16 13:50:38

广元利州ZG230-450厂家铸造铸钢件横梁flrq广元利州ZG230-450厂家铸造铸钢件横梁 或密度差越大,或熔点低呈液态并与钢液间的界面张力越大,排除程度越好,此外,控制合适的冶炼温度及加强不同形式的搅拌,也有利于脱氧产物的上浮与排除,2.电炉炼钢的脱氧方法1)直接脱氧例2往炉中加入钼铁15kg。铸造方法常用的是砂型铸造,其次是特种铸造。铸造方法原则的原则如下: 在熔化时炉内容易形成料桥,极易延长熔化时间,如再出现塌铁而把电极打断,更拖延了熔化时间,熔化速度也取决于炉料的化学成分,碳含量为0.20%碳素钢的电阻是铜的电阻的6倍,而碳含量为0.90%碳素钢的电阻是铜的l4倍,炉料可看成是电流的二次线路。


      钢的表面张力较大,取样时,样勺的背面在钢液面上打滑,图12-2利用脱氧杯观察脱氧一般是根据冶炼的钢种,设备条件,现有的原材料和不同的冶炼方法进行配料,配料的准确性包括炉料重量及配料成分两个方面,配料重量不准。砂型铸造。与其他铸造方法相比较,砂型铸造具有成本低’生产工艺简单、生产周期短等优点。因此,铸件总产量的60%~70%左右是采用砂型铸造生产的。在砂型铸造中有70%左右是采用粘土砂型生产的。在粘土砂型中,应用粘土湿型工艺(铸件重量可从几千克直到几十千克),当湿型不能满足要求时再考虑使用粘土砂表干砂型、干砂型(铸件重量可达几十吨)或其他砂型 此外,粘稠的熔渣在包中极易卡住塞杆而给浇注工作带来困难,而且混在钢中的粘渣不易上浮而影响钢的内在质量,过稀的熔渣也会使钢液降温快,并极易侵蚀包壁和塞杆,轻者降低钢包的使用寿命,重者蚀断塞杆影响浇钢操作的顺利进行。。
        并经炉门能自动流出,如不能流出应进行调整,否则以后也难以作到高温、薄渣脱碳。为了加速矿石的熔化与分解,且又不过多地降低熔池温度,当条件允许时,矿石应预先在大于800℃的高温下烘烤4h后使用。矿石的加入量由脱碳量决定,理论计算及经验告诉我们,每氧化C0.01%,每吨钢液约用矿石lkg。理想的全熔碳应满足工艺的要求,但因装料贻误或助熔不当,有时出现脱碳量过大或不足。脱碳量过大不仅增加了各种原材料的消耗,而且也延长冶炼时间,脱碳量不足需进行增碳,这两种情况对操作不利,应尽量避免。2.钢液的吹氧脱碳二级钢铁料的收得率按94%考虑,主要包括低质钢、铁路建筑废器材、弹簧钢、车轮等。生产实践证明,脱碳速度过。
广元利州ZG230-450厂家铸造铸钢件横梁
        此外,钢中悬浮的非金属夹杂物也能得到熔渣充分的洗涤,利于上浮与去除,大口喷吐还可进一步脱氧与脱硫。因此,该种出钢方式比较常见。(4)钼酸钙。冶炼钼含量小于1%的钼钢时,可用钼酸钙(CaMo04)代替钼铁。它或随炉料装入或在氧化期加入。在冶炼过程中,钼酸钙与铁和碳能发生如下反应:(3)化学成分的调整按计算或分析未进入厂控、内控规格或没有满足合同要求也不准出钢;在还原过程中,要控制好温度和加强搅拌,促使温度、化学成分均匀及脱氧产物充分上浮,并注意熔池内的化学反应与变化,保证有足够的碱度和合适的流动性,渣稠时应加入萤石或火砖块调整,渣稀时应补加石灰,如有大块镁砂浮起应立即扒出,严重时要换渣。一般还原期的总渣量为料重的4%~5。
      广元利州ZG230-450厂家铸造铸钢件横梁 当炉中塌铁后,弧光不能被炉料包围,这时应更换2#电压较为合适(对备有4-6个常用的次级电压的普通功率变压器而言),因2#电压的弧光较l#电压的短,短的弧光容易被熔渣包围,这样就减少了热辐射造成的热耗,同时也有利于熔池内的热传导。  通常,对大、中型铸件,铸铁可用树脂自硬砂型;铸钢件可用水玻璃砂型或树脂自硬砂型。
         化学分析能够快速测出还原渣中(FeO)的含量,如果渣中(FeO)的含量小于0.5%,表明钢液的脱氧较好,(6)铌铁,铌与氧的亲和力大于铁,氧化法或返吹法冶炼时,铌铁在出钢前20-30min内加入,如果工艺的冶炼温度较低。当铸件精度、表面质量、材质密度、金相组织、力学性能等某些性能要求更高时,应采用特种组织方法,如熔模铸造、压力铸造、低压铸造、实型铸造等。         广元利州ZG230-450厂家铸造铸钢件横梁 电极或还原渣中吸收而得到弥补,无需增碳即可满足钢种规格要求,出钢前,如果碳含量低于控制规格,还可用低S,P的增碳生铁进行增碳,但增碳量好不大于0.05%,以免带入过多的杂质而影响钢的质量,除此之外,还需考虑生铁带入的S。铸造方法应与生产批量相适应,砂型铸造应考虑以下方面。              如Cr,Mn等,应在全部扒除氧化渣后或还原期加入,与氧的亲和力比铁更大的易氧化元素,如Ti,B等,应在出钢前或出钢过程中加入,对于高熔点的难熔合金元素,在考虑其氧化性能的条件下,应尽早一些调入,对于采用返吹法或不氧化法冶炼的高合金钢。然后再脱碳激烈沸腾,与此同时快速升温。如果炉料质量较好,即杂质较少,而激烈沸腾时间不够时,也可借助于直接吹入氩气或吹CO气体来弥补熔池的沸腾,以满足工艺要求。表l2-1常见钢种的密度系数B.氧化末期对全扒渣的要求及操作料槽或料斗装料虽能减轻劳动强度,能弥补人工装料的一些缺点,但装料时间仍较长,且易剐碰炉门。对于不配备炉外精炼的电炉炼钢,为了更好地去除钢中的气体和非金属夹杂物,氧化期必须保证熔池要有一定的激烈沸腾时间,因此在脱碳过程中要求要有一定的脱碳量和脱碳速度。从现象上看,脱碳量、脱碳速度、激烈沸腾时间就是判断氧化期进行程度的主要标志。(1)脱碳量脱碳初期,流动性良好的熔渣在C0气泡的作用下呈泡沫。大量生产的工厂,应选用技术的造型、制芯方法。对小型铸件采用水分型或垂直分型无箱高压造型线,生产率高,占地面积小。对中型铸件采用各种有箱高压造型线、气冲造型线,以适应快速、高精度造型生产线的要求。制芯方法可选用:冷芯盒、热芯盒、壳芯等制芯方法。而老式的震实造型机生产线的生产率低,工人劳动强度大,噪音大,不适应大量生产的要求,应逐步加以改造 由于钨铁密度大,熔点高,易沉积炉底熔化慢,因此加入前要预热,加入后和出钢前要充分搅拌,以保证钢液中钨含量趋于均匀,钨的收得率一般约为85%-98%,且含量越高,收得率也越高,(4)加入的合金材料对熔池温度不要波动过大。。
        求炉中钢液的实际重量解:好的情况下加入。此外,氮的收得率还与冶炼方法有关,通常是不氧化法冶炼的收得率比氧化法或返吹法的高且又稳定。(3)激烈沸腾时间式中P——钢液的实际重量,kg;G——镍或钼铁的补加量,kg;C——镍或钼铁的成分,矿石的加入量一般按出钢量的4%算,如果铁合金的总补加量较大,需在出钢量中扣除铁合金的总补加量,然后再计算矿石进铁量。矿石中的铁含量约为50%~60%,铁的收得率按80%考虑,非氧化法冶炼因不用矿石,故无此项。各种材料配料量炉中残余锰量为0.10%,残余铬量为0.15%,残余钼量为0.01%。控制规格成分:C0.38%、Mn0.45%、Crl.55%、M00.20%、Al0.90。
        下面我们扼要介绍几种冶炼方法:(1)氧化法。氧化法冶炼的特点是有氧化期,在冶炼过程中采用氧化剂用来氧化钢液中的Si、Mn、P等超规格的元素及其他杂质。因此,该法虽是采用粗料却能冶炼出高级钢,所以应用极为广泛。缺点是冶炼时间长,易氧化元素烧损大。(2)不氧化法。不氧化法冶炼的特点是没有氧化期,一般全用精料,如本钢种或类似本钢种返回废钢以及软钢等,要求磷及其他杂质含量越低越好,配入的合金元素含量应进入或接于成品钢规格的中限或下限。不氧化法冶炼可回收大量贵重合金元素和缩短冶炼时间。在缺少本钢种或类似本钢种返回废钢时,炉料中可配入铁合金,这种冶炼方法又叫做装入法。用“入”字表示,多用于冶炼高合金钢等钢种。
广元利州ZG230-450厂家铸造铸钢件横梁
广元利州ZG230-450厂家铸造铸钢件横梁
           (4)根据吹氧时电极孔冒出的火焰状况判断钢中的碳含量。常用于返吹法冶炼高合金钢上。一般是碳含量高则火焰长,反之则火焰短。当棕白色的火焰收缩,且熔渣与渣线接触部分有一沸腾圈,这时的碳含量一般小于0.10%。在返吹法冶炼铬镍不锈钢时,当棕白色的火焰收缩并带有紫红色火焰冒出且炉膛中烟气不大,可见到渣面沸腾微弱,这时的碳含量约为0.06%~0.08%;如果熔渣突然变稀,这是过吹的象征,碳含量一般小于0.03%。碳低熔渣变稀,这种现象在冶炼超低碳钢时经常遇到。为使出钢操作有章可循,某厂根据多年积累的经验,出“五不出钢”的规定很值得借鉴,具体内容如下:(3)钢液粘勺测温法。该法是用几个样勺盛取钢液,分别静置不同的秒数后将钢液倒。中等批量的大型铸件,可选用树脂自硬砂造型和制芯。
            Al及钙系合金等,其中除碳与氧反应生成CO气体逸出外,其他各种元素在钢液中的脱氧产物主要是以硅酸盐或铝酸盐形式存在,因此这里所叙述的脱氧产物主要是指钢中的氧化系夹杂,其次,各种炉料的分布要合理,根据电炉内温度分布的特点。炉料入炉速度快,只需3~5min就可完成,热量损失小,节约电能,能提高炉衬的使用寿命,还能充分利用熔炼室的空间。另外,料筐中的料可在原料跨间或贮料场上提前装好,时间充裕、布料合理,装入炉内的炉料仍能保持它在料筐中的布料位置,如炉料质量好,一次即可完成装料。(1)继续并终完成钢液的脱磷任务,使钢中磷降到规程规定的允许含量范围内;1.炉料成分的配定原则目前,氧化期主要是以控制冶炼温度为主,并以供氧和脱碳为手段,促进熔池激烈沸腾,迅速完成所的各项任务。在这同时,也为还原精炼创造有利的条件。钢液的碳含量主要依靠化学分析、光谱分析及其他仪器来确定。但在实际操作中,为了缩短冶炼时间,电炉炼钢工也常用经验进行准确的判。单件小批生产重型铸件,手工造型仍为重要的方法。手工造型能适应各种复杂的要求,不需要很多的工艺装备,可以选用水玻璃造砂型、VRH法水玻璃砂型、有机酯水玻璃自硬砂型、粘土干型、树脂自硬砂型、水泥砂型等。对单件生产的重要铸件,采用地坑造型成本低,投产快。 再加上造渣材料和脱氧工艺的增碳量达到规格下限附,磷含量在还原期只能增加,不能降低,这是由于全扒渣不或飞扬悬挂在炉壁,炉盖处的渣中磷发生还原所致,另外,加入铁合金中的磷也被带入钢中,因此,氧化末期全扒渣前钢液中的磷含量应越低越好。对批量生产或长期生产的定型产品,采用砂箱造型、劈箱造型发较为适宜,虽然模具、砂箱开始高,但可从节约造型工时,提高产品质量方面获得补偿也可能出现过量的注余增加消耗。炉料化学成分配得不准,会给冶炼操作带来极大的困难,严重时将使冶炼无法进行。以氧化法冶炼为例,如配碳量过高,会增加矿石用量或延长用氧时间;配碳量过低,熔清后势必进行增碳;配入不氧化元素的含量如果高于冶炼钢种的规格,需加入其他金属料撤掉多余的含量或进行改钢处理,既延长了冶炼时间,降低了炉衬的使用寿命,增加了各种原材料的消耗,又影响钢的质量,如果配得过高而又无其他钢种可更改时,只有终止冶炼。为了杜绝以上情况的发生,配料前掌握有关钢铁料及铁合金的化学成分是十分必要的。在氧化顺序上,先磷后碳;在温度控制上,先慢后快;在造渣上,先大渣量去磷,后薄渣脱碳;在供氧上,可行矿石或综合氧。。      在配料时,还应预先掌握钢铁料的块度和单位体积重量,一般炉料中应配入大块料30%-40%,中块料40%-50%,小块料或轻薄铁15%-25%,当然,料源不好或采用炉外精炼时,轻薄杂铁也可多配,人工装料时。特种铸造包括低压铸造、压力铸造、离心铸造等铸造方法,由于设备和模具的价格贵,只适合批量生产 但有一点需指出,点测热电偶测得的结果是在操作正常,炉况良好和充分搅拌的情况下才具有代表性,而当炉况坏,熔渣中MgO的含量较高或在后升温的情况下,熔渣的温度有时远远高于钢液的温度,这时热电偶所测的钢液温度也就往往低于熔渣温度许多。。
        但由于(FeO)含量不高,因此脱磷效果差,熔渣的流动性也差,3.矿,氧综合氧化法在电炉钢生产过程中,矿石氧化和氧气氧化经常交替穿插或同时并用,这就是所谓的矿,氧综合氧化,其特点是脱碳,升温速度快,既不影响钢液的脱磷。铸造方法应适合工厂条件。不同企业的生产条件(设备、场地、员工素质等)、生产惯、生产经验各不一样,应根据这些条件,考虑选择适合工厂条件的造型方法。例如,同样生产大型机床床身铸件,一般采用地坑组芯造型,不制作砂箱和模样,有的工厂则采用模样砂箱造型但当温度升高100℃时,l2CrNi3A的粘度变化不大,而18CrMnTi的粘度却降低33%。由于在相同的温度下,钢液的粘度不同,元素的扩散与传质及各种物化反应速度等也不同,因此为了保证冶金过程的顺利进行,在制订冶炼温度制度时就必须考虑钢液粘度的影响。1.合金元素的加入原则及收得率合金元素的加入原则:1.钢液的加矿脱碳(4)渣子和温度未达到要求不准出钢;(5)不经值班和监督人员的批准不准出钢。二.电炉的出钢方式第四节炉料入炉与送电(3)根据吹氧时炉门口喷出的火星估计钢中的碳含量。吹氧时炉门口喷出的火星粗密且分叉多则碳高,反之则低。氧化末期的钢液成分控制终脱碳是关键。在操作正常的情况下,应该是钢中的不足之碳从铁合金、电极或还原渣中吸收而得到弥。。        并能分裂成更多的小气泡,从而提高氧的利用率。此外,氧压高还可减少氧管的消耗,这是由于提高了脱碳速度,缩短了吹氧时间,提高了氧的流速,强化了对管壁端的冷却作用。3.钢液的矿、氧综合脱碳直接脱氧就是脱氧剂与钢液直接作用,它又分为沉淀脱氧和喷粉脱氧两种。扒净氧化渣后,迅速将块状脱氧剂,如锰铁、硅锰合金或铝块(饼)或其他多元素的脱氧剂,直接投入(插入)钢中或加到钢液的镜面上,然后造还原稀薄渣,这种脱氧方法称为钢液的沉淀脱氧。这个概念起源于沉淀反应,因凡从钢液中析出氧化物的过程多属于沉淀反应过程。钢液的沉淀脱氧的速度较快,可缩短还原时间,但脱氧产物易残留在钢中而成为夹杂。钢液的喷粉脱氧是将特制的脱氧粉剂。
        此外,有目的的升高熔池温度,为下一阶段冶炼的顺利进行创造条件,也是熔化期的另一重要任务。1.判断氧化期进行程度的主要标志还原期的脱硫为使电石渣及时变白,除炭粉的用量要合适外,还要控制好电流和电压。如果一旦难以变白,说明渣中游离碳和碳化钙过多,这时应采取稀释或氧化掉渣中游离碳及碳化钙的办法:可向熔池中加入石灰、萤石进行稀释;也可打开炉门及加料孔,让空气穿膛而过,将渣中的游离碳和碳化钙氧化掉;迫不得已时,还可向渣面上吹入少量的氧或采取部分扒渣补换新渣等办法进行处理。(3)中性渣脱氧操作(1)钢液结膜(静膜)判断法。不同钢种的钢液具有不同的表面结膜(静膜)温度。钢液的温度越高,下降到结膜(静膜)温度所需的时间越。
广元利州ZG230-450厂家铸造铸钢件横梁
        另一种是在钢包中进行。炉内的喷粉脱氧因熔池浅,喷溅严重,脱氧粉剂容易随着载流气泡逸出并在渣面上燃烧,所以脱氧粉剂的利用率偏低,但终脱氧效果还是强于钢液的沉淀脱氧,而不如钢包中的喷粉脱氧。包中的喷粉脱氧,由于粉剂运动的行程长,因此利用率很高。脱氧产物在氩气搅拌作用下,碰撞聚结几率大,易于上浮与排除,而少数夹杂物就是残留在钢中,也是细小、分散、均匀分布,或属性与形态发生了改变,因此对钢的危害也较小。此外,钢包中的喷粉脱氧无二次氧化。钢液的喷粉脱氧剂有多种,除钙系合金粉剂可用来脱氧外,还有铝粉、硅铁粉、钛铁粉、稀土等,也可喷吹渣粉,如Ca0粉或掺入少量的CaF2粉,也可喷吹渣粉和某些脱氧元素的混合剂。
     广元利州ZG230-450厂家铸造铸钢件横梁 这时应调整一下熔渣的成分,评定白渣的好坏,不但要看渣白的程度,还要看炉内渣色保持的时间,白渣颜色稳定,说明钢液间接脱氧好,如渣色反复变化,表明脱氧不良,当脱氧工艺完成后,渣况良好渣色变白,经充分搅拌后即可取样分析出钢成分。要兼顾铸件的精度和成本。各种铸造方法所获得的铸件精度不同,初和生产率液不一样,终的经济效益液不同。因此,要做到”好、省、多、快“,就应兼顾个方面。对所选用的铸造方法应进行初步成本估算,以确定经济效益高、能保证铸件质量的铸造方法。 由于温度对电炉炼钢的影响很大,因此它是冶炼工艺中的一个重要的参数,为了确保冶炼的顺利进行,针对具体情况制订合适的冶炼温度制度是十分必要的,温度制度的制订主要应考虑以下诸因素:各种材料配料量=配料量×各种材料配料比熔池出现后。
        再制造脱碳沸腾直至满足工艺要求为止。在冶炼过程中,为了满足上述的加入原则,应根据合金元素的物化性质、使用量和冶炼方法等来确定加入时机和加入方法。合金元素与氧的亲和力比铁小的,如镍等,大量使用时,应在装料或熔化期加入,少量使用时,应在氧化期或还原期调入。与氧的亲和力和铁比不相上下的合金元素,如钨等,如采用返吹法或不氧化法冶炼时,应在装料或熔化期加入,如采用矿氧法冶炼时,应在氧化末期或还原初期加入;与氧的亲和力比铁稍大一些的合金元素,如Cr、Mn等,应在全部扒除氧化渣后或还原期加入;与氧的亲和力比铁更大的易氧化元素,如Ti、B等,应在出钢前或出钢过程中加入。对于高熔点的难熔合金元素,在考虑其氧化性能的条件。  如在冷空气流的作用下,或渣况不良渣色不正常,或操作不标准(如没有熔渣覆盖或钢水量少),钢液在勺内散热快,结膜(静膜)秒数看上去不高,而实际温度可能高,也有的将样勺反复多次粘渣或用红勺盛取高温钢液,或样勺容量尺寸超标准,结膜秒数很高,而实际温度可能不高,因此利用该法进行判断时,不要被这些假象所迷惑。由于样勺的容积大小、勺壁的厚度对钢液的结膜(静膜)时间有直接影响,因此选用标准的样勺是很重要的。目前,一般常用样勺的尺寸如图12—3所示,该种勺盛满钢液时的重量约为lkg左右。解:往炉中加入镍板100kg,钢液中的镍含量由0.90%增到1.20%,已知镍板的成分为99%,则:配料计算公式第八节出钢(1)喷吹参。



fxlxhxsrwf