厦门海沧ZG3Cr18Mn12Si2N铸钢厂家窑尾护板

时间:2021-07-16 10:40:57

厦门海沧ZG3Cr18Mn12Si2N铸钢厂家窑尾护板flrq      厦门海沧ZG3Cr18Mn12Si2N铸钢厂家窑尾护板厦门海沧ZG3Cr18Mn12Si2N铸钢厂家窑尾护板 起弧阶段的时间较短,约为3-5min,但常出现瞬时短路电流,所以电流一般不稳定并造成了对电网的冲击,从而产生了灯光闪烁或电视图像干扰等现象,矿石进铁量=(19339.25-839.37)×4%×60%×80%=355.20(kg).(3)化学分。铸钢的体收缩大,铸件易产生缩孔、缩松、裂纹和变形等缺陷。厚实和壁厚差别较大的铸件采用定向凝固的原则设置浇冒口系统,液态好流经冒口进入型腔,强化冒口的补缩能力;对于易产生裂纹、变形的壳体类铸件,其内浇道应均布于铸件的薄壁处,并尽量减少浇道对铸件的机械阻碍 合适的碱度有利于降低钢中的氧含量,也能较好地去除钢中的硫,此外,碱度的高低还能改变渣中Si02的活度,这一点对于高硅钢和高铝钢的冶炼极为重要,因此,出钢前应针对具体情况,使熔渣要有合适的碱度是十分必要的。当炉料中的配碳量小于0.30%时,碳的氧化损失不大,并可为电极增碳所弥补;配碳大于0.30%时,碳的氧化损失要多些。吹氧助熔的氧气压力越大、流量越多、吹氧时间越长,碳的损失也越多。碳的氧化损失还随炉料中硅含量的而降低,这是因为硅同氧的亲和力在1530℃以下时大于碳的缘故。炉料熔化过程中,有时因塌铁而引起熔池沸腾,也会使碳的氧化损失增加,这主要是由于熔池中的金属液无熔渣覆盖,液面富集大量的Fe0与碳反应的结果。3.钢液的吸气在一般情况下,气体在钢液中的溶解度随温度的升高而增加,被高温电弧分解出的氢和氮会因温度的升高直接或通过渣层溶解于钢液中。在熔化期,钢液具有较好的吸气条件,这是因为除大气外,炉料中还含有一定的水。。 如果在出钢过程中,利用渣钢的激烈搅混来扩大渣钢间的反应界面,可使脱硫反应条件得到显著的改善,一般规律是出钢脱硫效率将随混冲速度的提高,混冲高度的增加,渣量的加大,渣温的提高以及(FeO)含量的降低而提高。
        再制造脱碳沸腾直至满足工艺要求为止。在冶炼过程中,为了满足上述的加入原则,应根据合金元素的物化性质、使用量和冶炼方法等来确定加入时机和加入方法。合金元素与氧的亲和力比铁小的,如镍等,大量使用时,应在装料或熔化期加入,少量使用时,应在氧化期或还原期调入。与氧的亲和力和铁比不相上下的合金元素,如钨等,如采用返吹法或不氧化法冶炼时,应在装料或熔化期加入,如采用矿氧法冶炼时,应在氧化末期或还原初期加入;与氧的亲和力比铁稍大一些的合金元素,如Cr、Mn等,应在全部扒除氧化渣后或还原期加入;与氧的亲和力比铁更大的易氧化元素,如Ti、B等,应在出钢前或出钢过程中加入。对于高熔点的难熔合金元素,在考虑其氧化性能的条件。
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      再加上造渣材料和脱氧工艺的增碳量达到规格下限附,磷含量在还原期只能增加,不能降低,这是由于全扒渣不或飞扬悬挂在炉壁,炉盖处的渣中磷发生还原所致,另外,加入铁合金中的磷也被带入钢中,因此,氧化末期全扒渣前钢液中的磷含量应越低越好。铸钢的浇注温度高、易氧化,通常采用漏包浇注。漏包浇注挡渣作用好,对浇注系统的挡渣作用要求不高,因此浇注系统截面积较大呈开放式,勿需高的挡渣功 能,但应快速稳的充满铸型。 即使波动较大,也应在炼钢工的掌握之中,否则将会影响操作的正常进行,除此之外,钢液成分的控制与调整还要了解上一炉钢的成分,残钢与残渣对这炉钢成分及钢液重量的影响,对于刷炉洗包的钢种,由于炉内或包中留有前炉冶炼的残钢残渣。
        并经炉门能自动流出,如不能流出应进行调整,否则以后也难以作到高温、薄渣脱碳。为了加速矿石的熔化与分解,且又不过多地降低熔池温度,当条件允许时,矿石应预先在大于800℃的高温下烘烤4h后使用。矿石的加入量由脱碳量决定,理论计算及经验告诉我们,每氧化C0.01%,每吨钢液约用矿石lkg。理想的全熔碳应满足工艺的要求,但因装料贻误或助熔不当,有时出现脱碳量过大或不足。脱碳量过大不仅增加了各种原材料的消耗,而且也延长冶炼时间,脱碳量不足需进行增碳,这两种情况对操作不利,应尽量避免。2.钢液的吹氧脱碳二级钢铁料的收得率按94%考虑,主要包括低质钢、铁路建筑废器材、弹簧钢、车轮等。生产实践证明,脱碳速度过。漏包浇注压力大,易冲坏浇道,因此,浇注系统应力求结构简单、坚固耐冲击。大中型铸件的直浇道及钢液流量超过1T的横浇道和 内浇道,应由耐火砖管组成。小型铸钢件的浇注系统可采用水玻璃、树脂砂或全部采用面砂组成,并保证具有足够的强度 从而有可能排除,(2)脱氧产物的排除及其影响因素当钢中元素的规格含量不高时,合金用量对钢液总重量的影响可忽略不计,即上式中分母的G略去,合金元素加入的计算公式可简化为:注:此表适用于碳素结构钢,合金结构钢。。

      厦门海沧ZG3Cr18Mn12Si2N铸钢厂家窑尾护板 并同炉料一起装炉,冶炼无镍钢时,钢铁料中的镍含量应低于该钢种规定的残余成分,高速钢中的镍对硬度有害无利,因此要求残余含量越低越好,(6)钨的配定,钨是弱还原剂,在钢的冶炼过程中,因用氧方式的不同而有不同的损失。  用以浇注铸件的钢。铸造合金的一种。铸钢分为铸造碳钢、铸造低合金钢和铸造特种钢3类。铸造碳钢以碳为主要合金元素并含有少量其他元素的铸钢。含碳小于0.2%的为铸造低碳钢,含碳0.2%~0.5%的为铸造中碳钢,含碳大于0.5%的为铸造高碳钢。随着含碳量的增加,铸造碳钢的强度增大,硬度提高。铸造碳钢具有较高的强度、塑性和韧性,成本较低,在重型机械中用于制造承受大负荷的零件,如轧钢机机架、水压机底座等;在铁路车辆上用于制造受力大又承受冲击的零件如摇枕、侧架、车轮和车钩等。铸造低合金钢含有锰、铬、铜等合金元素的铸钢。合金元素总量一般小于5%,具有较大的冲击韧性,并能通过热处理获得更好的机械性能。铸造低合金钢比碳钢具有较优的使用性。 浇注系统是对铸钢液体进行分配的过程,浇注系统的设置尽量减少对铸件的冲刷,尽量减少钢液在型腔里面的紊流,尽量遵循顺序凝固的法则,让钢液在铸件型腔里 稳上升,其中内浇口的设置为重要。 氧化期的脱碳量应根据工艺的具体要求而定,对于新炉时的炉,脱碳量应大于0.40%,不氧化法碳的配定应保证全熔碳位于钢种规格要求的下限附,(2)硅的配定,在一般情况下,氧化法冶炼钢铁料的硅主要是由生铁和废钢带入。浇注系统尽量缩短铸件凝固时间,实行按需分配,对于需要钢水量大的部位需要增设,从铸件的形体来设计的话,厦门海沧ZG3Cr18Mn12Si2N铸钢厂家窑尾护板一般按照 高度400-500设置一层,长度方向400-500设置一道,这样钢水流经浇道的时间长,但进入铸件的时间短,有利于下部先凝固,中间补缩下部,上部补缩中部,形成顺序凝固的状态,试想,如果单纯考虑底注式,在浇注的90秒内,型腔内的钢水一直在不断的运动,想象中的稳上升与分层浇注产生的逐层凝固谁优谁劣,底注内浇口带来的浇口热节以及上部冒口冷钢水对冒口的收得率和铸件的凝固都产生很大影响。厦门海沧ZG3Cr18Mn12Si2N铸钢厂家窑尾护板因此对于部分高度不高热节较大的铸件采用底注是合理的,但对于热节不大高度很高的铸件采用底注是有很大影响的。 而使钢液中的氧得到了进一步的降低,因此,利用喷吹渣粉脱氧,钢液中必须含有足够的硅量,此外,该法温降大且增氢降硅,这在制定工艺制度时不可不考虑,在喷吹时,由于脱氧粉剂的比表面积大,有的还以气态与钢液接触。

       厦门海沧ZG3Cr18Mn12Si2N铸钢厂家窑尾护板 只有终止冶炼,为了杜绝以上情况的发生,配料前掌握有关钢铁料及铁合金的化学成分是十分必要的,在氧化顺序上,先磷后碳,在温度控制上,先慢后快,在造渣上,先大渣量去磷,后薄渣脱碳,在供氧上,可行矿石或综合氧化。生产中常用的方法有以下几种: 脱氧产物形成是由成核和长大两个环节组成,这也是脱氧过程的首要步骤,对于脱氧能力很强的Al,Zr,Ti元素,由于在微观体积内具有较大的过饱和度和能量起伏,所以均相成核的机率性较大,而对于脱氧能力较弱的Si。不仅可以减轻弧光对炉壁的热辐射,而且更有利于熔池的加热与升温。采用留钢留渣操作,在装料后就可吹氧助熔,也可使熔化期明显缩短。炉体的设计参数对炉料的熔化也有直接的影响。当炉膛的直径与极心圆直径之比较大时,炉料熔化得较慢;如炉膛的直径与极心圆直径之比较小时,炉料熔化得就快。对于熔池较深,炉膛直径略小的炉体,因散热面小,电极所走的行程长,炉料的熔化速度也是比较快的。熔化期的物化反应出钢前30min加入;炼制更高的钒钢(V>1%)时,钒铁可在出钢前40min加入并在出钢前进行补调。单渣法冶炼所用的钒铁也可于熔化末期分批加入。钒铁的收得率一般按95%~98%考虑。(15)硫和磷。冶炼高硫钢,硫是以硫磺或片状硫化亚铁的形式加。使用冒口在浇注一般的小铸钢件或结构简单的小型铸件时,有无冒口影响不大,因为铸钢件自身有一定的补缩能力。而当铸钢件较复杂时,冒口的作用就比较明显。冒口有明冒口和暗冒口两种。明冒口暴露在空气中,冷却速度快,浇注一段时间后就凝固了,使冒口中的金属液与外界,降低了冒口的补缩效率, 对此可在浇注的后阶段,将一部分金属液由冒口浇入,以强化冒口的补缩效果。冒口的位置需根据铸件壁厚和冷却的情况而定,应设置在铸件后凝固的部位。"

钢液的化学成分凡属炉前调整的必须全部进入规格,没进入控制规格或没有满足合同要求的不准出钢,(2)计算成分和分析成分不一致时,没查出原因不准出钢,为了进一步降低钢中氧含量,根据工艺要求,在出钢前或往出钢槽。
        既浪费原材料,又延长冶炼时间,所以应尽量避免。白渣脱氧操作还有另外一种,就是当稀薄渣形成后,用炭粉和硅铁粉(或硅钙粉)混合物同时进行间接脱氧,这种操作俗称硅炭粉渣法。硅炭粉渣的批脱氧剂是由l~3kg/t钢炭粉和l~3kg/t钢硅铁粉(或硅钙粉)组成,加入炉中后保持l0~15min,渣变白后再分批加入硅铁粉等继续脱氧。实践证明,该法脱氧效果也很好,并在生产上获得了较为广泛的应用。(2)电石渣脱氧操作出钢温度=开浇温度+出钢温降+精炼与镇静温降电石渣因碳化钙含量不同分为弱电石渣(CaC21%~1.5%)和强电石渣钢液呈青白色,出钢槽上部见白烟,约为l6300C;钢液呈白色,出钢槽上部冒浓浓白烟,约为16500。厦门海沧ZG3Cr18Mn12Si2N铸钢厂家窑尾护板  选择合适的内浇口位置

     厦门海沧ZG3Cr18Mn12Si2N铸钢厂家窑尾护板内浇口的位置对铸件是否产生缩孔及缩松缺陷的影响很大,因为合适的内浇口位置能够形成顺序凝固,避免缺陷的产生。

        对出钢过程的脱硫不利。出钢前还原渣呈黑色或灰黑色,表明渣中游离碳较多或是电石渣,如果在该种渣下出钢,对脱硫有好处,但因熔渣与钢液润湿较好,出钢后渣钢不易分离,且又影响夹杂物的上浮,这也不是我们所希望的。绿色的还原渣中含Cr2O3较高,对脱硫略有好的影响。而亮黑色的氧化渣中(FeO)的含量高,对提高出钢脱硫效率ηS。极为不利。所以,保持还原渣的正常颜色(白渣或花白渣)是出钢过程强化脱硫操作的一项重要措施。表12—6常用合金材料的加入时间和收得率1.脱氧产物的形成与排除(1)脱氧产物的形成(1)出钢温度的确定在碳化钙进行脱氧的同时,为了保持正压而使用的炭粉在较低的温度区域内也能还原渣中的(FeO)和(MnO。

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厦门海沧ZG3Cr18Mn12Si2N铸钢厂家窑尾护板 由于温度对电炉炼钢的影响很大,因此它是冶炼工艺中的一个重要的参数,为了确保冶炼的顺利进行,针对具体情况制订合适的冶炼温度制度是十分必要的,温度制度的制订主要应考虑以下诸因素:各种材料配料量=配料量×各种材料配料比熔池出现后。铸件高度较小而水尺寸较大时,导入位置一般应保证铸件横向的顺序凝固, 内浇口应设于铸件厚处,使合金液从厚处导入。 产量及各项技术经济指标,因此,正确掌握冶炼温度历来都是电炉炼钢工操作的一项主要任务,1.冶炼温度制度的制订人工装料多用于公称容量小于3t的电炉,缺点是装料时间长,生产率低,热量损失大,电能消耗高,劳动强度大且炉料的块度和单重受炉门尺寸及人的体力限制。铸件壁厚较大且均匀时,为了保证铸件整体的同时凝固和避免浇不足,合金液应从铸件四周通过较多内浇口均匀地导入,在铸件各区域的后凝固处设置冒口,以便补缩。 尤其是出钢后的喷粉操作,在进行脱氧,脱硫的同时,还可降低脱氧产物SiO2等的活度,更有助于它们的排除,总之,钢中脱氧产物的排除程度,在冶炼过程中取决于脱氧产物的组成和性质,这与脱氧工艺有直接关系,脱氧产物的颗粒越大。铸件有一定高度时,则应首先保证自下而上的顺序凝固,而水方向上同时凝固,内浇口位置应尽可能使水方向的温度分布均匀,通常把内浇口设置在铸件的薄壁处,且在厚壁部分放置冷铁。另外,在不破坏铸件顺序凝固的前提下, 内浇口数量宜多些且均匀分布,以避免局部过热。        然后再挡渣出钢,后大量出渣;也可先挡渣出钢,然后渣钢混中,大口喷吐,炼钢工可根据需要随意选择。电炉的出钢操作(3)去除钢液中的非金属夹杂物;(4)铬的配定。用氧化法冶炼的钢种,钢中的铬含量应尽可能的低。冶炼高铬钢时,配铬量不氧化法按出钢量的中下限控制,返吹法则低于下限。MnOAl2O3等。由此不难看出,脱氧产物的熔点对其从钢中的排除也有很大的影响。a-起弧阶段;b-穿井阶段;c-电极回升阶段;d-低温区炉料熔化阶段不配备炉外精炼的电炉氧化期的主要任务如下:炉料入炉后并在送电前,电炉炼钢工和设备维护人员应对炉盖、电极、水冷系统、机械传动系统、电气设备等进行检查,如发现故障要及时处理,以免在冶炼过程中造成停。 装料方法,布料情况,炉料的化学成分,冶炼工艺,造渣制度及炉体的设计参数等,变压器的有用功率越大,炉子的热损失越小,熔化期就越短,在熔化初期,由于冷料能够吸收大量的热量,因此在穿井和电极回升阶段,使用大电流和高级电压是有利的。对于形状复杂,有多个热节的铸件,一般采用内浇口与冒口相结合的方法来进行补缩,浇注系统设计多采用底注式或侧注式,即将铸件较小热节放置在浇注系统底部或侧面,内浇口设置在这些热节处,浇注时金属从铸型底部稳注入, 使铸型中气体和杂质容易排出,在铸件顶部较大热节处设置冒口进行补缩。鑫辉创铸造时采用铸造厦门海沧ZG3Cr18Mn12Si2N铸钢厂家窑尾护板控制浇注速度 薄渣形成后调入合金,然后按规程要求分批加入脱氧粉剂,批用量应多些,其他各批依次递减,每批间隔大于6min,作为脱氧剂加入的硅铁粉,大约有50%用于脱氧或烧损,余者进入钢液中,因此硅铁粉的总用量不能太多。
        扩大了矿氧反应区,同时也减少了钢中氧向渣中的转移,又由于氧气流的搅动作用,使FeO的扩散速度加快,所以这种脱碳方法能使钢液的脱碳速度成倍的高于单独加矿或吹氧的脱碳速度。在操作过程中,矿石的加入是分批进行,且先多后少,后全用氧气。吹氧停止后,再进行清洁沸腾或保持锰等操作。4.碳含量的经验判断熔化渣的渣量一般为料重的2%~3%,电炉功率越高越取上限值。炉料全熔并经搅拌后,取全分析样,然后扒除部分熔化渣,补造新渣。如果认为脱磷困难或发现熔渣中含有大量的Mg0,也可进行全扒渣,重新造渣。当熔池温度升到符合工艺要求时,方可转入下一阶段的冶炼。(5)渣量和渣色要正常。出钢前,炉中的渣量和渣色要正常。如果炉中渣量少或翻入包中的渣量不。
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        然后在料筐的下部中心装全部大料,此处温度高,有利于大料的熔化,同时还可防止电极在炉底尚未积存足够深的钢液前降至炉底而烧坏炉衬;在大料之间填充小料,以保证炉料密实;中型炉料装在大料的上面及四周;上面放上剩余的小料,以便送电后电极能很快“穿井”,埋弧于炉料之中,减轻电弧对炉盖的热辐射。如果炉料中配有生铁,应装在大料的上面或电极下面,以便利用它的渗碳作用降低大料的熔点,加速其熔化。若炉料中配有合金,熔点高的钨铁、钼铁等应装在电弧周围的高温区,但不能在电弧的正下方;高温下易挥发的铁合金如锰铁、镍板等应装在高温区以外,即靠炉坡处,以减少其挥发损失;容易增碳的铬铁合金也不要直接放在电极下面。(10)铜的配。
     厦门海沧ZG3Cr18Mn12Si2N铸钢厂家窑尾护板 一般扒渣前对各种规格的磷含量应符合表表l2-3中的规定,对于锰含量,在冶炼含锰低的钢种(如Tl0等钢)时,全扒渣前的锰含量应按表12-4的要求控制,对于用途重要的高级结构钢或碳含量低于0.20%的钢液。从理论上讲,金属液进入砂型时,热量的散失和金属液与型壁接触的时间长短成正比,且与金属液的表面积和体积的比率成正比。浇注速度影响金属液接触型壁的时间,因此控制浇注速度可改变铸件内的温度差,浇注速度越慢,铸件内的温度差越大。但速度不能太慢,否则容易形成冷隔、浇不满等缺陷。而大面的铸件不宜慢浇,否则会导致上型由于长时间受热出现落砂缺陷 因此,熔融圈的状态也就能粗略表示出钢温度的高低:如包壁与渣盖间没有熔融圈,出钢温度一般均小于l600℃,如包壁与渣盖间仅是冒泡,出钢温度约为1610℃,如包壁与渣盖间出现熔融圈,出钢温度约有l620℃以上。。        从而有利于脱氧产物的排除。炉前除了采用人工搅拌、机械搅拌、电磁感应搅拌、气体搅拌外,目前在包中进行喷粉与吹氩冶炼也盛行起来,尤其是出钢后的喷粉操作,在进行脱氧、脱硫的同时,还可降低脱氧产物SiO2等的活度,更有助于它们的排除。总之,钢中脱氧产物的排除程度,在冶炼过程中取决于脱氧产物的组成和性质,这与脱氧工艺有直接关系。脱氧产物的颗粒越大,或密度差越大,或熔点低呈液态并与钢液间的界面张力越大,排除程度越好。此外,控制合适的冶炼温度及加强不同形式的搅拌,也有利于脱氧产物的上浮与排除。2.电炉炼钢的脱氧方法1)直接脱氧例2往炉中加入钼铁15kg,钢液中的钼含量由0.20%增到0.25%。已知钼铁中钼的成分为60。 此外,为了尽快形成稀薄渣和防止还原期后升温及保证脱氧,脱硫等冶金反应的顺利进行,也要求钢液要有足够高的扒渣温度,(1)氧化期操作的原则钢液的温度主要靠仪表来测量,除此之外,电炉炼钢工还经常利用下述经验进行判断:(6)换渣操作。修改铸件结构      对于结构比较复杂、铸造工艺性差的铸钢件,仅靠从浇注系统设计方面出发, 无法消除缩孔与缩松,为了获得高质量的铸件,可与机械加工单位协商, 适当改变铸件结构,从而改善铸件的工艺性能。主要方法有以下两种:增加工艺补贴   为了保证顺序凝固,有利于冒口补缩,在冒口与热节之间增加工艺补贴,一般在机械加工时被切除。由于工艺补贴的存在,加大了补缩通道, 使补缩通道迟于热节部位凝固,使铸件实现顺序凝固。 应在出钢前8-15min加入,冶炼中钒钢(V=0.30%-0.50%)时,应在出钢前20min加入,冶炼高钒钢(V=0.50%-l,00%)时,应在式中v--脱氧产物颗粒夹杂上浮速度,cm/s,r--颗粒夹杂半径。厦门海沧ZG3Cr18Mn12Si2N铸钢厂家窑尾护板有经验的炼钢工可根据火星(碳花)的数量、大小与破裂情况及迸发力量的强弱、火线的断续情况或发出的声音等进行判断,碳含量越低判断得越准确,误差常常只有±0.01%~0.02%,而碳含量越高,碳花越大,分叉越多,跳跃越猛烈,也越缺乏规律性,因此碳含量很高时难以准确的判断。当碳含量超过0.80%以上时,碳花在跳跃破裂过程中还发出吱吱的响声。碳花的具体观察方法有两种:一种是直接观察从勺内迸发出来的火星(碳花)情况;另一种是观察火星(碳花)落地后的破裂情况。炉料熔化时,除产生元素的挥发外,还存在着元素的氧化。这是因炉中存在着氧的来源:一是炉料的表面铁锈;二是炉气;三是为了脱磷而加入的矿石或为了助熔而引入的氧。
增加加工余量   在铸件加工表面上留出的、准备切削去除的金属层厚度,称为机械加工余量。加工余量过大,将浪费金属和机械加工工时,增加零件成本。因此,加工余量应尽可能小,但为了铸造工艺需要,有时应适当增加,并向着浇口方向逐渐加大,起到工艺补贴的作用,加强补缩,效果较好。 称为出钢脱硫效率,以符号ηS,表示,则:钢液呈青白色,液面带有烟苗,约为1620℃左右,钢液呈白色,冒浓烟,约在1650℃左右,二,对装料的要求电炉炼钢的脱硫任务主要是在还原期或利用钢液的炉外精炼来完成。 在喷吹过程中,粘土砖包衬中的SiO2将与Ca和Al发生下述反应:(9)根据碳花的特征判断钢中的碳含量,该法简称碳花观察法,由于该法简便,迅速,准确,因此获得普遍的应用,未经脱氧的钢液在样勺内冷却时,能够继续进行碳氧反应。
        而M003。的沸点仅为ll00℃,因此许多金属氧化物的挥发往往先于该元素的直接挥发。熔化期从炉门或电极孔逸出的烟尘中含有许多金属氧化物,其中多的还是Fe203,这是因为铁在炉料中占的比例大,液态铁的蒸气压也较大,所以熔化期逸出的烟尘多为棕红色。2.元素的氧化扒净氧化渣后,根据工艺要求加入预脱氧剂,然后立即造稀薄渣,渣况稍稠一点,再加入炭粉l.5~3.0kg/t钢。为了加速电石渣的形成,炭粉加入后应紧闭炉门,封好电极孔和加料孔,并使用较大的功率,炭粉在高温区与氧化钙发生反应生成碳化钙:传统电炉的出钢由于炉体倾动角度较大,因此出钢前首先要适当升高电极,是靠出钢口处的电极尤要注意。电极过高渣液降温快不易流。
        先估算lmin或一段时间内的脱碳量,然后再估计钢中的碳含量。因这个办法使用方便,所以应用的时候较多。=2765.5(kg)三级钢铁料的收得率波动较大,一般按85%~90%考虑,主要包括轻薄杂铁、链板、渣钢铁等,这级钢铁料表面锈蚀严重,灰尘杂质较多。对于新炉衬(炉),因镁质耐火材料吸附铁的能力较强,钢铁料的收得率更低,一般还需多配装入量的l%左右。配料量配料过程中,炉料化学成分的配定主要考虑钢种规格成分、冶炼方法、元素特性及工艺的具体要求等。具体为:熔化期的主要任务是在保证炉体寿命的前提下,以少的电耗将固体炉料迅速熔化为均匀的液体。在这同时,炉中还伴随着发生一些物化反应,如去除钢液中的大部分磷和其他杂质以及减少或限制钢液的吸气与元素的挥发。
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