郭楞博湖ZG35Cr24Ni7SiN耐热铸钢铸造异形铸件

时间:2021-07-16 13:35:53

郭楞博湖ZG35Cr24Ni7SiN耐热铸钢铸造异形铸件flrq郭楞博湖ZG35Cr24Ni7SiN耐热铸钢铸造异形铸件 脱氧产物从钢中的去除程度主要取决于它们在钢液中的上浮速度,而上浮速度又与脱氧产物的组成,形状,大小,熔点,密度以及界面张力,钢液的粘度与搅拌等诸因素有关,并大致服从斯托克斯公式:(2)脱氧粉剂喷入量和喷吹时间。铸造方法常用的是砂型铸造,其次是特种铸造。铸造方法原则的原则如下: 锰铁应在稀薄渣形成后或随同渣料加入,还原末期调整的锰铁在出钢前10min加入,锰铁的收得率一般为95%-l00%,(9)钒铁,钒易于氧化也易于还原,钒铁的加入时间应根据钢种而定,冶炼低钒钢(V≤0.30%)时。


      (10)铜的配定,在钢的冶炼过程中,铜无法去除,且钢中的铜在氧化气氛中加热时存在着选择性的氧化,影响钢的热加工质量,因此一般钢中的铜含量应配得越低越好,而铜钢中的铜多随用随加,第二节配料例1原计划钢液的重量为20t。砂型铸造。与其他铸造方法相比较,砂型铸造具有成本低’生产工艺简单、生产周期短等优点。因此,铸件总产量的60%~70%左右是采用砂型铸造生产的。在砂型铸造中有70%左右是采用粘土砂型生产的。在粘土砂型中,应用粘土湿型工艺(铸件重量可从几千克直到几十千克),当湿型不能满足要求时再考虑使用粘土砂表干砂型、干砂型(铸件重量可达几十吨)或其他砂型 影响视线,如不仔细分辨难以判断真实的颜色,高合金钢中由于含有较高的Cr,Ni,W,Mo等元素,在出钢过程中,也极易使人们产生错觉,此外,就是出钢温度的目测还受衬托熔渣温度的影响,一般规律为:衬托的熔渣温度越高。。
        卸料时,料筐的底部与炉底的距离在满足操作的条件下尽量小些,一般为200~300mm左右。(3)利用包壁与渣钢间的熔融圈来判断钢液的出钢温度。还原渣对包壁的耐火材料有侵蚀,温度越高,这种侵蚀越严重,而包壁与渣盖间的熔融圈反映了这种侵蚀的程度。因此,熔融圈的状态也就能粗略表示出钢温度的高低:如包壁与渣盖间没有熔融圈,出钢温度一般均小于l600℃;如包壁与渣盖间仅是冒泡,出钢温度约为1610℃;如包壁与渣盖间出现熔融圈,出钢温度约有l620℃以上,熔融圈越宽,出钢温度越高;如熔融圈翻滚沸腾,出钢温度约在1650℃以上。当然,这种熔融圈与包衬的材质及熔渣的碱度有关,上述的结论主要适用于粘土砖的包壁和中等碱度的熔。
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        在出钢过程中,也极易使人们产生错觉。此外,就是出钢温度的目测还受衬托熔渣温度的影响,一般规律为:衬托的熔渣温度越高,目测钢液的温度越显得偏低,如后升温的出钢温度;而衬托的熔渣温度越低,目测钢液的温度就越显得偏高,如出钢前的换渣或停电急剧降温等的出钢温度。(4)强化出钢方式。脱硫反应是界面反应,扩大反应界面有利于脱硫。如果在出钢过程中,利用渣钢的激烈搅混来扩大渣钢间的反应界面,可使脱硫反应条件得到显著的改善。一般规律是出钢脱硫效率将随混冲速度的提高、混冲高度的增加、渣量的加大、渣温的提高以及(FeO)含量的降低而提高。为了充分利用这样的机会,目前电炉炼钢工多采取渣钢混出、大口喷吐、快速有力的方式出。
      郭楞博湖ZG35Cr24Ni7SiN耐热铸钢铸造异形铸件 并生成低熔点,流动性好的脱氧产物,然而,尽管固态的,粘性大的脱氧产物聚结比较困难,但在一定的条件下,只要有机会接触碰撞且通过表面自由能的降低,也会越聚越大,并加速上浮,既然钢液中呈液态的脱氧产物易于聚结上浮。  通常,对大、中型铸件,铸铁可用树脂自硬砂型;铸钢件可用水玻璃砂型或树脂自硬砂型。
         在渣钢界面间可显著提高它们的脱氧能力,为使硅铁粉充分发挥脱氧作用,在加入的硅铁粉中应掺入适量的石灰,使渣中局部碱度,石灰的掺入量主要凭经验并根据熔渣的流动性而定,也可用碳化硅粉代替硅铁粉,但碳化硅粉加入时。当铸件精度、表面质量、材质密度、金相组织、力学性能等某些性能要求更高时,应采用特种组织方法,如熔模铸造、压力铸造、低压铸造、实型铸造等。         郭楞博湖ZG35Cr24Ni7SiN耐热铸钢铸造异形铸件 渣稀时应补加石灰,如有大块镁砂浮起应立即扒出,严重时要换渣,一般还原期的总渣量为料重的4%-5%,小炉子取上限,大炉子取下限,而白渣的碱度应保持3.0左右,还原期的熔渣初期含有大量的(FeO)和(MnO)而呈亮黑色。铸造方法应与生产批量相适应,砂型铸造应考虑以下方面。              通过搅拌强化硫的扩散,以改善脱硫的动力学条件,对于不含镍或钼的钢液,重量的校核主要凭借经验,由于锰受冶炼温度及钢中的氧,硫含量的影响较大,因此利用锰元素来校核钢液的重量,只能在还原末期进行,而在氧化过程中或还原初期的准确性较差。第四阶段主要是熔化这些部位的炉料。在此过程中,电极虽然也继续稍有回升,但不明显。0.10%~0.15%。薄渣形成后调入合金,然后按规程要求分批加入脱氧粉剂;批用量应多些,其他各批依次递减,每批间隔大于6min。作为脱氧剂加入的硅铁粉,大约有50%用于脱氧或烧损,余者进入钢液中,因此硅铁粉的总用量不能太多,一般为3~6kg/t钢。有的还使用硅钙粉或铝粉继续脱氧,这时更要控制硅铁粉的用量,以免钢中硅超出规格。批硅铁粉加入后,应加入0.3kg/t钢炭粉,其他各批根据渣况适量加入。炭粉和渣中的氧化物反应生成CO气体,能使炉内保持正压,进而防止还原渣被空气氧化。脱氧粉剂每批加入前,应对熔池进行充分的搅拌。大量生产的工厂,应选用技术的造型、制芯方法。对小型铸件采用水分型或垂直分型无箱高压造型线,生产率高,占地面积小。对中型铸件采用各种有箱高压造型线、气冲造型线,以适应快速、高精度造型生产线的要求。制芯方法可选用:冷芯盒、热芯盒、壳芯等制芯方法。而老式的震实造型机生产线的生产率低,工人劳动强度大,噪音大,不适应大量生产的要求,应逐步加以改造 但装料时间仍较长,且易剐碰炉门,对于不配备炉外精炼的电炉炼钢,为了更好地去除钢中的气体和非金属夹杂物,氧化期必须保证熔池要有一定的激烈沸腾时间,因此在脱碳过程中要求要有一定的脱碳量和脱碳速度,从现象上看。。
        可继续脱硫30%~50%。为此,要求出钢口要大、出钢坑要深。对于高架式的电炉,要求台的设计高度要高些。钢液温度的调整与测量1.温度对钢液精炼的影响电炉钢冶炼温度的控制主要是在氧化期,还原期只是经常进行必要的调整。正确掌握还原期的温度能够很好地控制冶炼过程,这对提高钢的质量和产量及降低各种消耗等均有重要的作用。冶炼温度过高,电耗增加,还原渣易变稀变黄难以控制,同时也降低元素的脱氧能力,使钢液吸气严重或使钢中夹杂总量增加。另外,也降低炉衬的使用寿命,增加耐火材料消耗。如果出钢温度过高,容易蚀断塞棒,而塞棒一旦蚀断就必然影响注温注速的控制。过高温度的浇注极易造成跑钢、粘模,锭(件)还易产生皮下气泡、缩孔、热。
        此外,出钢后随着温度的降低,[O]在钢中的溶解度也降低,而这些元素与[O]的反应能力却增加,这样在新的条件下又要继续生成氧化物。类似这些现象统称为钢液的二次氧化。钢液的二次氧化使钢中夹杂物的总量明显增加,严重地影响成品钢的各种性能,因此,在生产过程中应尽量防止与避免。良好的终脱氧操作能将钢中的氧得到进一步地降低,从而可使钢液发生二次氧化的程度大大减少,尤其是用铝的终脱氧作用更大。此外,尽量缩短出钢时间,并采取大口喷吐、渣钢混出等,也能减少钢液的二次氧化。目前,比较盛行的真空冶炼或钢包喷粉是在出钢后进行脱氧,能使钢中的氧含量降到很低的水,基本上可避免或消除钢液的二次氧化。除此之外,在浇注过程中,采用惰性气体、液渣、或石墨渣保护浇注及真空浇注。
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           这些粉剂喷前需经严格烘烤、筛分,H2O≤0.1%。钢液的喷粉脱氧无论是在炉内进行,还是在钢包中进行,只是脱氧效果有差异,而反应基理不变。全扒渣与增碳1.全扒渣因为CaC2的熔点高,所以电石渣粘度大,并与钢液润湿好。从出钢到终浇注,由于渣钢不易分离而易使钢中夹杂增加,因此一般均要求电石渣变成白渣后方能出钢。电石渣的脱氧情况可根据熔渣颜色的变化来判断。熔渣中(FeO)和(MnO)含量较高,渣呈亮黑色,随着渣中氧化物的减少,变成棕黑色。当脱氧比较好时,熔渣表面无光泽或带有白色条纹,渣色变白,说明脱氧良好。电石渣变白后,一般还要分批加入硅铁粉或硅钙粉继续脱氧,每批加入量为1~1.5kg/t钢,每隔6~7min加一。中等批量的大型铸件,可选用树脂自硬砂造型和制芯。
            必须依据不同时期的钢液成分,并运用有关的经验式对熔点进行似计算,不同的钢种在相同的温度下粘度相差较大,如l8CrMnTi和12CrNi3A的熔点均为1510℃,但当温度升高100℃时,l2CrNi3A的粘度变化不大。钢液自炽耀眼,出钢槽上部白烟滚滚均在16700C以上。2.出钢过程脱硫操作的强化措施生产实践证明,脱碳量过少,达不到去除钢中一定量气体和夹杂物的目的;而脱碳量过大,对钢的质量并没有明显的改善,相反会延长冶炼时间及加重对炉衬的侵蚀,浪费人力物力,因此脱碳量过大也是没有必要的。一般认为,氧化法冶炼的脱碳量为0.20%~0.40%,返吹法则要求大于0.10%,而小炉台因脱碳速度快,可规定略高一些。(2)脱碳速度令杂铁配比为20%,则:传统电炉的出钢方式有三种:电炉的出钢条件为了缩短时间,保证合金元素的收得率,降低电耗和提高炉衬的使用寿命,装料时要求做到:准确无误、快速入炉、装得致密、布料合理。操作时应注意以下几点:(3)脱氧产。单件小批生产重型铸件,手工造型仍为重要的方法。手工造型能适应各种复杂的要求,不需要很多的工艺装备,可以选用水玻璃造砂型、VRH法水玻璃砂型、有机酯水玻璃自硬砂型、粘土干型、树脂自硬砂型、水泥砂型等。对单件生产的重要铸件,采用地坑造型成本低,投产快。 但由于(FeO)含量不高,因此脱磷效果差,熔渣的流动性也差,3.矿,氧综合氧化法在电炉钢生产过程中,矿石氧化和氧气氧化经常交替穿插或同时并用,这就是所谓的矿,氧综合氧化,其特点是脱碳,升温速度快,既不影响钢液的脱磷。对批量生产或长期生产的定型产品,采用砂箱造型、劈箱造型发较为适宜,虽然模具、砂箱开始高,但可从节约造型工时,提高产品质量方面获得补偿如(Fe.W)3C或其他的复杂、低熔点的碳化物,如CrC6等较多,并在高温下分解而产生的游离碳与氧再次发生反应而造成的。一般温度越高,注速越快,上述假象越显著。由例l可以看出,钢中钼的含量仅差0.01%,钢液的实际重量就与原计划直量相差2t,而化学分析往往容易出现±(0.0l%~0.03%)的偏差,这样就很难准确地校核判断钢液的实际重量。因此,上式只适用于理论上的计算,而在实际冶炼过程中,钢液重量的校核一般均采用下式计算:氧化期的温度制度为还原期冶炼创造了条件,还原期温度的调整是在氧化期温度的基础上,考虑钢种的特点、出钢温度、炉外精炼的特点以及浇注条件等而逐渐完成的。d.碳低、磷低。这时的操作主要是增。。      电炉炼钢工和设备维护人员应对炉盖,电极,水冷系统,机械传动系统,电气设备等进行检查,如发现故障要及时处理,以免在冶炼过程中造成停工,还应检查炉料与炉门或水冷系统是否接触,如有接触要立即排除,以免送电后被击穿。特种铸造包括低压铸造、压力铸造、离心铸造等铸造方法,由于设备和模具的价格贵,只适合批量生产 由于温度对电炉炼钢的影响很大,因此它是冶炼工艺中的一个重要的参数,为了确保冶炼的顺利进行,针对具体情况制订合适的冶炼温度制度是十分必要的,温度制度的制订主要应考虑以下诸因素:各种材料配料量=配料量×各种材料配料比熔池出现后。。
        钢液的实际重量就与原计划直量相差2t,而化学分析往往容易出现±(0.0l%-0.03%)的偏差,这样就很难准确地校核判断钢液的实际重量,因此,上式只适用于理论上的计算,而在实际冶炼过程中,钢液重量的校核一般均采用下式计算:氧化期的温度制度为还原期冶炼创造了条件。铸造方法应适合工厂条件。不同企业的生产条件(设备、场地、员工素质等)、生产惯、生产经验各不一样,应根据这些条件,考虑选择适合工厂条件的造型方法。例如,同样生产大型机床床身铸件,一般采用地坑组芯造型,不制作砂箱和模样,有的工厂则采用模样砂箱造型而且混在钢中的粘渣不易上浮而影响钢的内在质量;过稀的熔渣也会使钢液降温快,并极易侵蚀包壁和塞杆,轻者降低钢包的使用寿命,重者蚀断塞杆影响浇钢操作的顺利进行。合适的碱度有利于降低钢中的氧含量,也能较好地去除钢中的硫。此外,碱度的高低还能改变渣中Si02的活度,这一点对于高硅钢和高铝钢的冶炼极为重要。因此,出钢前应针对具体情况,使熔渣要有合适的碱度是十分必要的。(1)碳的配定。炉料中碳的配定主要考虑钢种规格成分、熔化期碳的烧损及氧化期的脱碳量,还应考虑还原期补加合金和造渣制度对钢液的增碳。熔化期碳元素的烧损与助熔方式有关,可根据实际生产的具体条件,固有规律,一般波动在0.60%左右。氧化期的脱碳量应根据工艺的具体要求而。。        也可在出钢槽或出钢流中加入。作为终脱氧的硅钙能减少钢中Al2O3链状夹杂,增加球状夹杂,还能控制钢液的二次氧化、脱硫与除气,改善钢液的流动性和钢锭的表面质量及提高钢的冲击韧性等。终脱氧硅钙块的用量一般不大于lkg/t钢,出钢时直接投入钢流或钢包中。铈对钢的脱氧脱硫及除气与细化晶粒均有好处,还能减少钢液的二次氧化并能改善钢的力学性能等。铈铁的加入量一般为0.3~0.5kg/t钢,多直接投入钢流或钢包中,如在炉中使用,要用铁皮包好插入钢液中。6.钢液的二次氧化与控制在出钢和浇注过程中,脱氧良好的钢液,由于钢液的裸露并与空气直接接触,钢中某些元素有可能与空气中的氧或氮发生反应,生成二次氧化物及氮化物。
        如在冷空气流的作用下,或渣况不良渣色不正常,或操作不标准(如没有熔渣覆盖或钢水量少),钢液在勺内散热快,结膜(静膜)秒数看上去不高,而实际温度可能高,也有的将样勺反复多次粘渣或用红勺盛取高温钢液,或样勺容量尺寸超标准,结膜秒数很高,而实际温度可能不高,因此利用该法进行判断时,不要被这些假象所迷惑。由于样勺的容积大小、勺壁的厚度对钢液的结膜(静膜)时间有直接影响,因此选用标准的样勺是很重要的。目前,一般常用样勺的尺寸如图12—3所示,该种勺盛满钢液时的重量约为lkg左右。解:往炉中加入镍板100kg,钢液中的镍含量由0.90%增到1.20%,已知镍板的成分为99%,则:配料计算公式第八节出钢(1)喷吹参。
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        脱氧产物从钢中的去除程度主要取决于它们在钢液中的上浮速度,而上浮速度又与脱氧产物的组成、形状、大小、熔点、密度以及界面张力、钢液的粘度与搅拌等诸因素有关,并大致服从斯托克斯公式:(2)脱氧粉剂喷入量和喷吹时间。一般是脱氧粉剂的喷入量越大,钢液中的终氧含量越低;在喷吹强度一定的条件下,喷吹时间越长,脱氧效率越高。此外,喷后对钢液的吹氩洗涤时间不应过短,否则脱氧产物来不及排除,但喷吹和洗涤时间过长,易使包衬和喷枪侵蚀严重,且钢液又会重新氧化,因此过长的喷吹和洗涤时间也是不必要的。电炉炼钢常见的是冷装料,而冷装按钢铁料的入炉方式不同可分为人工装料和机械装料;机械装料因采用设备不同又分为料槽、料斗、料筐装料等多。
     郭楞博湖ZG35Cr24Ni7SiN耐热铸钢铸造异形铸件 此外,钨的氧化物在高温下还要挥发,为了减少钨的损失,氧化法冶炼的钨钢,钨铁应在氧化末期或稀薄渣下加入,采用返吹法或不氧化法冶炼的钨钢,钨铁可随炉料一同装入,然后在氧化末期或稀薄渣下调整,还原末期补调的钨铁应在出钢前l5min加入。要兼顾铸件的精度和成本。各种铸造方法所获得的铸件精度不同,初和生产率液不一样,终的经济效益液不同。因此,要做到”好、省、多、快“,就应兼顾个方面。对所选用的铸造方法应进行初步成本估算,以确定经济效益高、能保证铸件质量的铸造方法。 在喷吹过程中,粘土砖包衬中的SiO2将与Ca和Al发生下述反应:(9)根据碳花的特征判断钢中的碳含量,该法简称碳花观察法,由于该法简便,迅速,准确,因此获得普遍的应用,未经脱氧的钢液在样勺内冷却时,能够继续进行碳氧反应。
        而M003。的沸点仅为ll00℃,因此许多金属氧化物的挥发往往先于该元素的直接挥发。熔化期从炉门或电极孔逸出的烟尘中含有许多金属氧化物,其中多的还是Fe203,这是因为铁在炉料中占的比例大,液态铁的蒸气压也较大,所以熔化期逸出的烟尘多为棕红色。2.元素的氧化扒净氧化渣后,根据工艺要求加入预脱氧剂,然后立即造稀薄渣,渣况稍稠一点,再加入炭粉l.5~3.0kg/t钢。为了加速电石渣的形成,炭粉加入后应紧闭炉门,封好电极孔和加料孔,并使用较大的功率,炭粉在高温区与氧化钙发生反应生成碳化钙:传统电炉的出钢由于炉体倾动角度较大,因此出钢前首先要适当升高电极,是靠出钢口处的电极尤要注意。电极过高渣液降温快不易流。  备有氧—燃烧嘴装置的炉子也应适时点燃,以使炉料能够同步熔化。需多次装料时,在炉料每次塌铁后,熔炼室能容纳下一料筐中的料时再装入。在炉料熔化过程中,还应适时地进行吹氧、推铁或加矿助熔及早期造渣与脱磷等操作。熔化末期如果发现全熔碳不能满足工艺要求,一般应行增碳操作。(5)根据表面张力的大小进行粗略的判断。当碳含量位于0.30%~0.40%和碳含量小于0.10%时,钢的表面张力较大,取样时,样勺的背面在钢液面上打滑。图12—2利用脱氧杯观察脱氧一般是根据冶炼的钢种、设备条件、现有的原材料和不同的冶炼方法进行配料。配料的准确性包括炉料重量及配料成分两个方面。配料重量不准,容易导致冶炼过程化学成分控制不当或造成钢锭缺支短尺废。



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