孙吴ZG20SiMn高温铸件抗高硫铸件

时间:2021-07-16 13:14:52

孙吴ZG20SiMn高温铸件抗高硫铸件flrq      孙吴ZG20SiMn高温铸件抗高硫铸件孙吴ZG20SiMn高温铸件抗高硫铸件 称为出钢脱硫效率,以符号ηS,表示,则:钢液呈青白色,液面带有烟苗,约为1620℃左右,钢液呈白色,冒浓烟,约在1650℃左右,二,对装料的要求电炉炼钢的脱硫任务主要是在还原期或利用钢液的炉外精炼来完成。铸钢的体收缩大,铸件易产生缩孔、缩松、裂纹和变形等缺陷。厚实和壁厚差别较大的铸件采用定向凝固的原则设置浇冒口系统,液态好流经冒口进入型腔,强化冒口的补缩能力;对于易产生裂纹、变形的壳体类铸件,其内浇道应均布于铸件的薄壁处,并尽量减少浇道对铸件的机械阻碍 此外,在制订冶炼温度制度时,还应考虑冶炼过程中的各种温度降,如氧化末期的全扒渣降温,造渣材料和各种铁合金从常温加热到熔点,再由固态转变为液态的吸热降温,中间出钢法的降温,出钢过程及包中精炼或采用固体合成渣的降温。在钢的冶炼过程中,铜无法去除,且钢中的铜在氧化气氛中加热时存在着选择性的氧化,影响钢的热加工质量,因此一般钢中的铜含量应配得越低越好,而铜钢中的铜多随用随加。第二节配料例1原计划钢液的重量为20t,加钼前钼的含量为0.16%,加钼后计算钼的含量为0.25%,实际分析为0.26%。求钢液的实际重量有时钢液脱氧良好,但因钢中的氢含量较高,也会引起上涨,鉴别方法如下:将钢液取出,插入少量的铝进行强制脱氧,然后再将钢液轻轻注入脱氧杯内,如不上涨,说明脱氧不良;如仍然上涨,说明钢中的氢含量较高。此外,经过充分脱氧的钢液,如果注入潮湿、不干净的脱氧杯中,或注入的钢水量太少或太猛,也容易引起上涨。因此,利用脱氧杯检验脱氧效果。。 而且也是保证浇注操作顺利进行的首要条件之一,因此,钢液的出钢温度必须满足所炼钢种的工艺要求,既要避免出温度过高的高温钢液,也不许出不能浇注或勉强维持浇注的低温钢,(4)包衬材质,大量的科学实验和生产实践已经证明。
        脱氧杯必须清洁、干燥,并将钢液轻轻地注入,钢水量少也应超过脱氧杯高度的60%以上。对于经过充分脱氧,但温度高于l600℃,碳含量大于l%的高碳钢,如Tl2A等,当钢液在脱氧杯内凝固时,也往往冒出一束束火花,或有上涨并结成一层硬盖,给人一种似乎脱氧不良的假象。如将硬盖捅开,发现下面的收缩照样良好,表明该钢液脱氧仍然较好。这种假象的出现,可能是当温度高于1600℃时,钢中的渗碳体Fe3C发生分解,随着温度的降低,分解出来的游离碳与氧发生二次反应的结果。对于高钨钢,如3Cr2W8V等,有时也出现上述类似现象,原因可能是高钨钢的钢液,在凝固结晶过程中,随着温度的降低,首先析出的碳与氧继续发生反应,也有可能是含钨的渗碳。
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      然后再挡渣出钢,后大量出渣,也可先挡渣出钢,然后渣钢混中,大口喷吐,炼钢工可根据需要随意选择,三,电炉的出钢操作(3)去除钢液中的非金属夹杂物,(4)铬的配定,用氧化法冶炼的钢种,钢中的铬含量应尽可能的低。铸钢的浇注温度高、易氧化,通常采用漏包浇注。漏包浇注挡渣作用好,对浇注系统的挡渣作用要求不高,因此浇注系统截面积较大呈开放式,勿需高的挡渣功 能,但应快速稳的充满铸型。 冶炼温度制度的制订应考虑冶炼过程中的各种生成热,如熔化期的吹氧助熔或C,Si,Mn等元素的氧化,均使熔池的温度升高,还原期许多脱氧元素与氧发生的反应也是放热反应,当用量较多时,如果不考虑,容易出现高温钢并浪费大量的热量。
        目前,已研制出一种喷射装置,将预先制备的铝丸喷射到钢液的深部,使其在钢中分布均匀,从而既满足冶炼工艺的要求,又提高终脱氧铝的利用率。在浇注过程中,通过中注管添加铝丸或铝丝也可对钢进行终脱氧。钛的氧化物和碳化物也能成为钢液结晶时的非自发核心,因此也有细化晶粒的作用。钛的脱氧产物TiO2对锰或铁硅酸盐有降低熔点的作用,可以促使硅酸盐夹杂物聚集上浮,结果使钢中的这类夹杂物含量显著减少。此外,钛也是形成TiN强的元素,虽然可减轻氮对钢质量的危害程度,但总会有一部分残留在钢中而形成带棱角的夹杂物。终脱氧一般使用钛铁,用量不大,不计烧损。加入前应插铝lkg/t钢,以确保钛的终脱氧效果,加时好推开渣面,使之与钢液直接接。漏包浇注压力大,易冲坏浇道,因此,浇注系统应力求结构简单、坚固耐冲击。大中型铸件的直浇道及钢液流量超过1T的横浇道和 内浇道,应由耐火砖管组成。小型铸钢件的浇注系统可采用水玻璃、树脂砂或全部采用面砂组成,并保证具有足够的强度 氧气氧化法又称纯氧氧化法,它主要是利用氧气和钢中的C,Si,Mn等元素及其他杂质的直接作用来完成钢液的氧化,除此之外,吹氧后,熔池中还发生下述反应:(3)是上述两种出钢方式的结合,一般先渣钢混中,大口喷吐一阵。。

      孙吴ZG20SiMn高温铸件抗高硫铸件 影响视线,如不仔细分辨难以判断真实的颜色,高合金钢中由于含有较高的Cr,Ni,W,Mo等元素,在出钢过程中,也极易使人们产生错觉,此外,就是出钢温度的目测还受衬托熔渣温度的影响,一般规律为:衬托的熔渣温度越高。  应先挡渣出钢,加完后方可渣钢混出。为了减少硼的损失,有的在出钢前加硅钙0.5~lkg/t钢。硼铁的收得率为30%~50%,如果采用喂丝机向钢液中喂硼,收得率可达90%。(14)氮。氮易于扩散逸出,不能在氧化期加入。在返吹法冶炼中,搭用含氮返回料时氮的收得率也较低,一般为30%左右。当向钢液中吹入氮气时,虽然也能增加氮含量,但收得率较低且不稳定。在电炉炼钢上,作为合金化元素使用的氮,通常以氮锰合金或氮铬合金的形式在还原期加入,影响收得率的因素主要有合金中的氮含量、钢液的温度及钢中的化学成分等。一般是合金中的氮含量低(如l%左右)时,收得率可达100%;氮含量较高(如6%~7%)时,收得率较低。钢液的温度过高。 浇注系统是对铸钢液体进行分配的过程,浇注系统的设置尽量减少对铸件的冲刷,尽量减少钢液在型腔里面的紊流,尽量遵循顺序凝固的法则,让钢液在铸件型腔里 稳上升,其中内浇口的设置为重要。 在渣钢界面间可显著提高它们的脱氧能力,为使硅铁粉充分发挥脱氧作用,在加入的硅铁粉中应掺入适量的石灰,使渣中局部碱度,石灰的掺入量主要凭经验并根据熔渣的流动性而定,也可用碳化硅粉代替硅铁粉,但碳化硅粉加入时。浇注系统尽量缩短铸件凝固时间,实行按需分配,对于需要钢水量大的部位需要增设,从铸件的形体来设计的话,孙吴ZG20SiMn高温铸件抗高硫铸件一般按照 高度400-500设置一层,长度方向400-500设置一道,这样钢水流经浇道的时间长,但进入铸件的时间短,有利于下部先凝固,中间补缩下部,上部补缩中部,形成顺序凝固的状态,试想,如果单纯考虑底注式,在浇注的90秒内,型腔内的钢水一直在不断的运动,想象中的稳上升与分层浇注产生的逐层凝固谁优谁劣,底注内浇口带来的浇口热节以及上部冒口冷钢水对冒口的收得率和铸件的凝固都产生很大影响。孙吴ZG20SiMn高温铸件抗高硫铸件因此对于部分高度不高热节较大的铸件采用底注是合理的,但对于热节不大高度很高的铸件采用底注是有很大影响的。 因此,该种出钢方式比较常见,(4)钼酸钙,冶炼钼含量小于1%的钼钢时,可用钼酸钙(CaMo04)代替钼铁,它或随炉料装入或在氧化期加入,在冶炼过程中,钼酸钙与铁和碳能发生如下反应:(3)化学成分的调整按计算或分析未进入厂控。

       孙吴ZG20SiMn高温铸件抗高硫铸件 容易导致冶炼过程化学成分控制不当或造成钢锭缺支短尺废品,也可能出现过量的注余增加消耗,炉料化学成分配得不准,会给冶炼操作带来极大的困难,严重时将使冶炼无法进行,以氧化法冶炼为例,如配碳量过高,会增加矿石用量或延长用氧时间,配碳量过低。生产中常用的方法有以下几种: 钢液的实际重量就与原计划直量相差2t,而化学分析往往容易出现±(0.0l%-0.03%)的偏差,这样就很难准确地校核判断钢液的实际重量,因此,上式只适用于理论上的计算,而在实际冶炼过程中,钢液重量的校核一般均采用下式计算:氧化期的温度制度为还原期冶炼创造了条件。并在这个范围内尽量提高碱度,使脱硫反应朝有利的方向进行。配料计算举例(6)根据试样断口的特征判断钢中的碳含量。这种方法是把钢液不经脱氧倒入长方形样模内,凝固后取出放入水中冷却,然后再打断,我们可利用试样断口的结晶大小和气泡形状来估计钢中的碳含量。电石渣是高碱性的还原熔渣,脱氧能力比白渣强。为使钢液充分脱氧,电石渣应保持20~30min。在电石渣下操作,除温度不好控制外,钢液还易增硅,大约增硅0.05%~0.15%/h,这是由于CaC2与渣中(SiO2)发生反应的结果,反应式如下:(1)根据用氧参数来估计钢中的碳含量。在冶炼过程中,依据吹氧时间、吹氧压力、氧管插入深度、耗氧量或矿石的加入量、钢液温度、全熔碳含量。使用冒口在浇注一般的小铸钢件或结构简单的小型铸件时,有无冒口影响不大,因为铸钢件自身有一定的补缩能力。而当铸钢件较复杂时,冒口的作用就比较明显。冒口有明冒口和暗冒口两种。明冒口暴露在空气中,冷却速度快,浇注一段时间后就凝固了,使冒口中的金属液与外界,降低了冒口的补缩效率, 对此可在浇注的后阶段,将一部分金属液由冒口浇入,以强化冒口的补缩效果。冒口的位置需根据铸件壁厚和冷却的情况而定,应设置在铸件后凝固的部位。"

通过搅拌强化硫的扩散,以改善脱硫的动力学条件,对于不含镍或钼的钢液,重量的校核主要凭借经验,由于锰受冶炼温度及钢中的氧,硫含量的影响较大,因此利用锰元素来校核钢液的重量,只能在还原末期进行,而在氧化过程中或还原初期的准确性较差。
        此外,钢中悬浮的非金属夹杂物也能得到熔渣充分的洗涤,利于上浮与去除,大口喷吐还可进一步脱氧与脱硫。因此,该种出钢方式比较常见。(4)钼酸钙。冶炼钼含量小于1%的钼钢时,可用钼酸钙(CaMo04)代替钼铁。它或随炉料装入或在氧化期加入。在冶炼过程中,钼酸钙与铁和碳能发生如下反应:(3)化学成分的调整按计算或分析未进入厂控、内控规格或没有满足合同要求也不准出钢;在还原过程中,要控制好温度和加强搅拌,促使温度、化学成分均匀及脱氧产物充分上浮,并注意熔池内的化学反应与变化,保证有足够的碱度和合适的流动性,渣稠时应加入萤石或火砖块调整,渣稀时应补加石灰,如有大块镁砂浮起应立即扒出,严重时要换渣。一般还原期的总渣量为料重的4%~5。孙吴ZG20SiMn高温铸件抗高硫铸件  选择合适的内浇口位置

     孙吴ZG20SiMn高温铸件抗高硫铸件内浇口的位置对铸件是否产生缩孔及缩松缺陷的影响很大,因为合适的内浇口位置能够形成顺序凝固,避免缺陷的产生。

        白渣颜色稳定,说明钢液间接脱氧好,如渣色反复变化,表明脱氧不良。当脱氧工艺完成后,渣况良好渣色变白,经充分搅拌后即可取样分析出钢成分。(2)保持还原渣的正常状态。这里主要是指熔渣的碱度与流动性,即出钢前要求还原渣要有合适的碱度和合适的流动性。碱度过高过低对出钢过程的脱硫均不利。当R=3.5~4.2时,出钢脱硫效率ηS高。但原始硫含量[S]0越低,出钢脱硫效率ηS也越低。熔渣的碱度和流动性,这两者之间的关系极为密切。碱度过低影响脱硫反应的顺利进行,过高又破坏熔渣良好的流动性,阻碍硫在渣中的扩散与转移。所以,保持还原渣的合适碱度和良好的流动性是出钢过程强化脱硫操作的又一项措施。一级钢铁料的收得率按98%考。

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孙吴ZG20SiMn高温铸件抗高硫铸件 迸发出来的火星破裂,进而形成所谓的碳花,然而,CO气泡压力随钢液碳含量的降低而降低,碳花的数目和大小也依次递减,火星的迸发力量铸件高度较小而水尺寸较大时,导入位置一般应保证铸件横向的顺序凝固, 内浇口应设于铸件厚处,使合金液从厚处导入。 这时就要利用硅铁调硅,或在碳化硅粉进行脱氧的同时补加硅铁,(2)观察钢液颜色判断法,由于钢液在不同的温度下具有不同的颜色,我们可以根据钢液的颜色来判断温度的高低,该法熟练后比较有代表性,在样勺中观察钢液时:第五节氧化期及其操作c.碳低。铸件壁厚较大且均匀时,为了保证铸件整体的同时凝固和避免浇不足,合金液应从铸件四周通过较多内浇口均匀地导入,在铸件各区域的后凝固处设置冒口,以便补缩。 对钢中夹杂物的含量,形状,大小与分布的影响也不同,常用的终脱氧剂有铝,钛,硅钙或铈铁等,氧气氧化和矿石氧化存在着本质的不同,氧气氧化时,由于纯氧对钢液的直接作用,各元素氧化的动力学条件好,在供氧强度较高的情况下。铸件有一定高度时,则应首先保证自下而上的顺序凝固,而水方向上同时凝固,内浇口位置应尽可能使水方向的温度分布均匀,通常把内浇口设置在铸件的薄壁处,且在厚壁部分放置冷铁。另外,在不破坏铸件顺序凝固的前提下, 内浇口数量宜多些且均匀分布,以避免局部过热。        使型内气体能顺利排出。缩孔在铸件厚断面内部、两交界面的内部及厚断面和薄断面交接处的内部或表面,形状不规则,孔内粗糙不,晶粒粗大。壁厚小且均匀的铸件要采用同时凝固,壁厚大且不均匀的铸件采用由薄向厚的顺序凝固,合理放置冒口的冷铁。缩松在铸件内部微小而不连贯的缩孔,聚集在一处或多处,晶粒粗大,各晶粒间存在很小的孔眼,水压试验时渗水。壁间连接处尽量减小热节,尽量降低浇注温度和浇注速度。渣气孔在铸件内部或表面形状不规则的孔眼。孔眼不光滑,里面全部或部分充塞着熔渣。提高铁液温度。降低熔渣粘性。提高浇注系统的挡渣能力。增大铸件内圆角。砂眼在铸件内部或表面有充塞着型砂的孔眼。严格控制型砂性能和造型操作,合型前注意打扫型。 缩孔,热裂,在成品材上容易引起白点或碳化物不均匀等缺陷,低温冶炼熔体的粘度大,渣钢间的物化反应不能充分地进行,既延长了冶炼时间,也影响脱氧,脱硫效果以及夹杂物的上浮与排除,成品材还容易出现发纹或断口等缺陷。对于形状复杂,有多个热节的铸件,一般采用内浇口与冒口相结合的方法来进行补缩,浇注系统设计多采用底注式或侧注式,即将铸件较小热节放置在浇注系统底部或侧面,内浇口设置在这些热节处,浇注时金属从铸型底部稳注入, 使铸型中气体和杂质容易排出,在铸件顶部较大热节处设置冒口进行补缩。鑫辉创铸造时采用铸造孙吴ZG20SiMn高温铸件抗高硫铸件控制浇注速度 此外,钨的氧化物在高温下还要挥发,为了减少钨的损失,氧化法冶炼的钨钢,钨铁应在氧化末期或稀薄渣下加入,采用返吹法或不氧化法冶炼的钨钢,钨铁可随炉料一同装入,然后在氧化末期或稀薄渣下调整,还原末期补调的钨铁应在出钢前l5min加入。
        对此可在浇注的后阶段,将一部分金属液由冒口浇入,以强化冒口的补缩效果。冒口的位置需根据铸件壁厚和冷却的情况而定,应设置在铸件后凝固的部位。"2.选择合适的内浇口位置内浇口的位置对铸件是否产生缩孔及缩松缺陷的影响很大,因为合适的内浇口位置能够形成顺序凝固,避免缺陷的产生。(1)铸件高度较小而水尺寸较大时,导入位置一般应保证铸件横向的顺序凝固,内浇口应设于铸件厚处,使合金液从厚处导入。(2)铸件壁厚较大且均匀时,为了保证铸件整体的同时凝固和避免浇不足,合金液应从铸件四周通过较多内浇口均匀地导入,在铸件各区域的后凝固处设置冒口,以便补缩。(3)铸件有一定高度时,则应首先保证自下而上的顺序凝固,而水方向上同时凝。
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        加完后要紧闭炉门,密封电极孔和加料孔等,避免冷空气进入炉内而降低还原气氛。熔化期的长短不仅与热源有直接关系,而且还取决于电力使用制度、装料方法、布料情况、炉料的化学成分、冶炼工艺、造渣制度及炉体的设计参数等。变压器的有用功率越大,炉子的热损失越小,熔化期就越短。在熔化初期,由于冷料能够吸收大量的热量,因此在穿井和电极回升阶段,使用大电流和高级电压是有利的。当炉中塌铁后,弧光不能被炉料包围,这时应更换2#电压较为合适(对备有4~6个常用的次级电压的普通功率变压器而言),因2#电压的弧光较l#电压的短,短的弧光容易被熔渣包围,这样就减少了热辐射造成的热耗,同时也有利于熔池内的热传导,从而缩短了炉料的熔化时。
     孙吴ZG20SiMn高温铸件抗高硫铸件 kg,Q--装料量,kg,(3)钢液脱氧必须良好,为了降低钢杂物,尽量提高钢的纯洁度,防止帽口上涨,气泡和发纹等缺陷的产生,电炉钢脱氧不良的钢液不能用来浇注,因此,对于没有炉外脱氧手段的钢液,要求炉中必须脱氧良好。从理论上讲,金属液进入砂型时,热量的散失和金属液与型壁接触的时间长短成正比,且与金属液的表面积和体积的比率成正比。浇注速度影响金属液接触型壁的时间,因此控制浇注速度可改变铸件内的温度差,浇注速度越慢,铸件内的温度差越大。但速度不能太慢,否则容易形成冷隔、浇不满等缺陷。而大面的铸件不宜慢浇,否则会导致上型由于长时间受热出现落砂缺陷 只有终止冶炼,为了杜绝以上情况的发生,配料前掌握有关钢铁料及铁合金的化学成分是十分必要的,在氧化顺序上,先磷后碳,在温度控制上,先慢后快,在造渣上,先大渣量去磷,后薄渣脱碳,在供氧上,可行矿石或综合氧化。。        这就是电极回升阶段。在电极回升过程中,周围炉料被熔化。当炉内只剩下炉坡、渣线和其他低温区附的炉料时,该阶段即告结束。(FeO)=0.6%~l.0%时,钢液的脱硫量约为30%左右,而当(FeO)>1.0%时,钢液的脱硫量却很低。除此之外,碱性电炉炼钢的还原期如果采用电石渣等强制性的脱氧工艺,也有利于脱硫反应的进行。铝的终脱氧多用在出钢前2~3min插入钢中,一般用量:低碳钢为lkg/t钢,中碳钢为0.8kg/t钢,高碳钢和高硅钢为0.5kg/t钢,而工具钢为0.5kg/t钢。目前出现的喂丝机,将制成的铝芯喂入钢中,可以节省铝的用量。用铝做终脱氧剂可控制钢液的二次氧化及减少钢锭产生气泡,同时又能防止Fe4N生。 必须分析,通盘考虑,一个好的电炉炼钢工应该通过长期的生产实践,积累丰富的经验,才能掌握这方面的技术,3.钢液成分的计算(1)钢液重量的校核在实际生产中,受计量不准或炉料质量波动较大或操作不当等因素的影响。修改铸件结构      对于结构比较复杂、铸造工艺性差的铸钢件,仅靠从浇注系统设计方面出发, 无法消除缩孔与缩松,为了获得高质量的铸件,可与机械加工单位协商, 适当改变铸件结构,从而改善铸件的工艺性能。主要方法有以下两种:增加工艺补贴   为了保证顺序凝固,有利于冒口补缩,在冒口与热节之间增加工艺补贴,一般在机械加工时被切除。由于工艺补贴的存在,加大了补缩通道, 使补缩通道迟于热节部位凝固,使铸件实现顺序凝固。 表12-6常用合金材料的加入时间和收得率1.脱氧产物的形成与排除(1)脱氧产物的形成(1)出钢温度的确定在碳化钙进行脱氧的同时,为了保持正压而使用的炭粉在较低的温度区域内也能还原渣中的(FeO)和(MnO)。孙吴ZG20SiMn高温铸件抗高硫铸件熔渣的温度有时远远高于钢液的温度,这时热电偶所测的钢液温度也就往往低于熔渣温度许多,可是通过出钢过程的渣钢混冲,熔渣的热量就要传给钢液而使钢液的温度升高。这时候就会出现炉内测量的温度低,而出钢后钢包内钢液的实际温度却的现象。2)钢液温度的经验判断通常将出钢前钢液中硫含量与出钢后钢液中硫含量之比,称为出钢脱硫效率。以符号ηS。表示,则:钢液呈青白色,液面带有烟苗,约为1620℃左右;钢液呈白色,冒浓烟,约在1650℃左右;对装料的要求电炉炼钢的脱硫任务主要是在还原期或利用钢液的炉外精炼来完成,脱硫是还原精炼的重要内容之一。在上述任务完成的同时,钢液中的C、Si、Mn、Cr等元素及其他杂质也发生不同程度的氧。
增加加工余量   在铸件加工表面上留出的、准备切削去除的金属层厚度,称为机械加工余量。加工余量过大,将浪费金属和机械加工工时,增加零件成本。因此,加工余量应尽可能小,但为了铸造工艺需要,有时应适当增加,并向着浇口方向逐渐加大,起到工艺补贴的作用,加强补缩,效果较好。 起弧阶段的时间较短,约为3-5min,但常出现瞬时短路电流,所以电流一般不稳定并造成了对电网的冲击,从而产生了灯光闪烁或电视图像干扰等现象,矿石进铁量=(19339.25-839.37)×4%×60%×80%=355.20(kg).(3)化学分。 该种勺盛满钢液时的重量约为lkg左右,解:往炉中加入镍板100kg,钢液中的镍含量由0.90%增到1.20%,已知镍板的成分为99%,则:二,配料计算公式第八节出钢(1)喷吹参数,喷枪插入的位置,深度及角度等有力地影响反应界面的大小和粉剂在钢液内的停留时间。
        加前要搅拌,并使白渣保持到出钢。核对各元素的分析成分,对于残余元素的含量超过或接高许可值的结果,要反复核实验证,然后决定是否调整冶炼方案,绝不允许因残余元素含量不清、不准而轻易地终止一炉钢的冶炼。经验告诉我们,杂铁比越高,残余元素成分波动越大,越要谨慎小心。炉料综合收得率=∑各种钢铁料配料比×各种钢铁料收得率+∑各种铁合金加入比例×各种铁合金收得率钢铁料的收得率一般分为三级。(1)要使合金元素在钢液中快速熔化、分布均匀;(2)收得率要高,成本要低;钢液发白,在蓝眼镜下感到耀眼,且浓烟直冒,表明温度很高,约在1670℃以上。传统的电炉炼钢熔化期约占全炉冶炼时间的一半,电能消耗占总电耗的50%~60。
        脱氧产物从钢中的去除程度主要取决于它们在钢液中的上浮速度,而上浮速度又与脱氧产物的组成、形状、大小、熔点、密度以及界面张力、钢液的粘度与搅拌等诸因素有关,并大致服从斯托克斯公式:(2)脱氧粉剂喷入量和喷吹时间。一般是脱氧粉剂的喷入量越大,钢液中的终氧含量越低;在喷吹强度一定的条件下,喷吹时间越长,脱氧效率越高。此外,喷后对钢液的吹氩洗涤时间不应过短,否则脱氧产物来不及排除,但喷吹和洗涤时间过长,易使包衬和喷枪侵蚀严重,且钢液又会重新氧化,因此过长的喷吹和洗涤时间也是不必要的。电炉炼钢常见的是冷装料,而冷装按钢铁料的入炉方式不同可分为人工装料和机械装料;机械装料因采用设备不同又分为料槽、料斗、料筐装料等多。
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