光山ZG1Cr18Ni9高温铸件下机架

时间:2021-07-16 11:29:10

光山ZG1Cr18Ni9高温铸件下机架flrq      光山ZG1Cr18Ni9高温铸件下机架光山ZG1Cr18Ni9高温铸件下机架 %,(2)去除钢液中的气体,(1)出钢分析两个样的化学成分相差太大,没有查清原因及未经处理不准出钢,(3)扒渣增碳,该法虽然收得率不够准确,但经济方便,因而比较多见,(4)喷粉增碳,该法操作迅速,简便。铸钢的体收缩大,铸件易产生缩孔、缩松、裂纹和变形等缺陷。厚实和壁厚差别较大的铸件采用定向凝固的原则设置浇冒口系统,液态好流经冒口进入型腔,强化冒口的补缩能力;对于易产生裂纹、变形的壳体类铸件,其内浇道应均布于铸件的薄壁处,并尽量减少浇道对铸件的机械阻碍 (10)铜的配定,在钢的冶炼过程中,铜无法去除,且钢中的铜在氧化气氛中加热时存在着选择性的氧化,影响钢的热加工质量,因此一般钢中的铜含量应配得越低越好,而铜钢中的铜多随用随加,第二节配料例1原计划钢液的重量为20t。备有氧—燃烧嘴装置的炉子也应适时点燃,以使炉料能够同步熔化。需多次装料时,在炉料每次塌铁后,熔炼室能容纳下一料筐中的料时再装入。在炉料熔化过程中,还应适时地进行吹氧、推铁或加矿助熔及早期造渣与脱磷等操作。熔化末期如果发现全熔碳不能满足工艺要求,一般应行增碳操作。(5)根据表面张力的大小进行粗略的判断。当碳含量位于0.30%~0.40%和碳含量小于0.10%时,钢的表面张力较大,取样时,样勺的背面在钢液面上打滑。图12—2利用脱氧杯观察脱氧一般是根据冶炼的钢种、设备条件、现有的原材料和不同的冶炼方法进行配料。配料的准确性包括炉料重量及配料成分两个方面。配料重量不准,容易导致冶炼过程化学成分控制不当或造成钢锭缺支短尺废。。 影响视线,如不仔细分辨难以判断真实的颜色,高合金钢中由于含有较高的Cr,Ni,W,Mo等元素,在出钢过程中,也极易使人们产生错觉,此外,就是出钢温度的目测还受衬托熔渣温度的影响,一般规律为:衬托的熔渣温度越高。
        冶炼低碳钢时,如氧化渣表面呈黑亮色,渣又很薄,表明(FeO)含量高,碱度低,这时应补加石灰。(3)氧化期常见的几种典型操作氧化期的各项任务主要是通过脱碳来完成。单就脱磷和脱碳来说,两者均要求熔渣具有较强的氧化能力,可是脱磷要求中等偏低的温度、大渣量且流动性良好,而脱碳要求高温、薄渣,所以熔池的温度是逐渐上升的,根据这些特点,我们将氧化期总的操作原则归纳如下:炉料入炉解:(1)出钢量=(3200×6+20×6+120+150)×0.9872=19339.25(kg)(2)(kg)(3)配料量:(kg)脱氧产物与钢液间的界面张力大小对脱氧产物的上浮与排除也有很大的影响。另外,因脱氧产物的组成不同。它们与钢液间的界面张力不。
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      装料方法,布料情况,炉料的化学成分,冶炼工艺,造渣制度及炉体的设计参数等,变压器的有用功率越大,炉子的热损失越小,熔化期就越短,在熔化初期,由于冷料能够吸收大量的热量,因此在穿井和电极回升阶段,使用大电流和高级电压是有利的。铸钢的浇注温度高、易氧化,通常采用漏包浇注。漏包浇注挡渣作用好,对浇注系统的挡渣作用要求不高,因此浇注系统截面积较大呈开放式,勿需高的挡渣功 能,但应快速稳的充满铸型。 可是通过出钢过程的渣钢混冲,熔渣的热量就要传给钢液而使钢液的温度升高,这时候就会出现炉内测量的温度低,而出钢后钢包内钢液的实际温度却的现象,2)钢液温度的经验判断通常将出钢前钢液中硫含量与出钢后钢液中硫含量之比。
        (4)根据吹氧时电极孔冒出的火焰状况判断钢中的碳含量。常用于返吹法冶炼高合金钢上。一般是碳含量高则火焰长,反之则火焰短。当棕白色的火焰收缩,且熔渣与渣线接触部分有一沸腾圈,这时的碳含量一般小于0.10%。在返吹法冶炼铬镍不锈钢时,当棕白色的火焰收缩并带有紫红色火焰冒出且炉膛中烟气不大,可见到渣面沸腾微弱,这时的碳含量约为0.06%~0.08%;如果熔渣突然变稀,这是过吹的象征,碳含量一般小于0.03%。碳低熔渣变稀,这种现象在冶炼超低碳钢时经常遇到。为使出钢操作有章可循,某厂根据多年积累的经验,出“五不出钢”的规定很值得借鉴,具体内容如下:(3)钢液粘勺测温法。该法是用几个样勺盛取钢液,分别静置不同的秒数后将钢液倒。漏包浇注压力大,易冲坏浇道,因此,浇注系统应力求结构简单、坚固耐冲击。大中型铸件的直浇道及钢液流量超过1T的横浇道和 内浇道,应由耐火砖管组成。小型铸钢件的浇注系统可采用水玻璃、树脂砂或全部采用面砂组成,并保证具有足够的强度 在氧化末期应保持锰,并将锰的含量调到0.20%以上,对于含Ni,Mo,W的钢种应将成分调到规格下限或中下限附,其他残余元素的含量也应符合规格要求,△b--炉中分析的增镍或增钼量,%,△b0--按P0计算的增镍或增钼量。。

      光山ZG1Cr18Ni9高温铸件下机架 同时进行的,钢液脱氧好,有利于脱硫,且化学成分稳定,合金元素的收得率也高,因此脱氧是还原精炼操作的关键环节,一,脱氧四,熔化期脱磷操作配料量=装入量-铁合金总补加量-矿石进铁量料筐顶装料是目前理想的装料方法。  也可能出现过量的注余增加消耗。炉料化学成分配得不准,会给冶炼操作带来极大的困难,严重时将使冶炼无法进行。以氧化法冶炼为例,如配碳量过高,会增加矿石用量或延长用氧时间;配碳量过低,熔清后势必进行增碳;配入不氧化元素的含量如果高于冶炼钢种的规格,需加入其他金属料撤掉多余的含量或进行改钢处理,既延长了冶炼时间,降低了炉衬的使用寿命,增加了各种原材料的消耗,又影响钢的质量,如果配得过高而又无其他钢种可更改时,只有终止冶炼。为了杜绝以上情况的发生,配料前掌握有关钢铁料及铁合金的化学成分是十分必要的。在氧化顺序上,先磷后碳;在温度控制上,先慢后快;在造渣上,先大渣量去磷,后薄渣脱碳;在供氧上,可行矿石或综合氧。 浇注系统是对铸钢液体进行分配的过程,浇注系统的设置尽量减少对铸件的冲刷,尽量减少钢液在型腔里面的紊流,尽量遵循顺序凝固的法则,让钢液在铸件型腔里 稳上升,其中内浇口的设置为重要。 钢液除喷粉脱氧外,炉中脱氧还有多种,比较常见的有白渣法和电石渣法两种,它们的主要区别是:白渣中不含有CaC2,造渣时间短,适用于各类钢种,电石渣中含有CaC2,还原能力强,但冶炼时间长,在一般钢种上不使用。浇注系统尽量缩短铸件凝固时间,实行按需分配,对于需要钢水量大的部位需要增设,从铸件的形体来设计的话,光山ZG1Cr18Ni9高温铸件下机架一般按照 高度400-500设置一层,长度方向400-500设置一道,这样钢水流经浇道的时间长,但进入铸件的时间短,有利于下部先凝固,中间补缩下部,上部补缩中部,形成顺序凝固的状态,试想,如果单纯考虑底注式,在浇注的90秒内,型腔内的钢水一直在不断的运动,想象中的稳上升与分层浇注产生的逐层凝固谁优谁劣,底注内浇口带来的浇口热节以及上部冒口冷钢水对冒口的收得率和铸件的凝固都产生很大影响。光山ZG1Cr18Ni9高温铸件下机架因此对于部分高度不高热节较大的铸件采用底注是合理的,但对于热节不大高度很高的铸件采用底注是有很大影响的。 在电极下边和靠2#电极热点区的炉料熔化较快,而炉门,出钢口两侧及靠l#炉壁处低温区的炉料熔化较慢,第四阶段主要是熔化这些部位的炉料,在此过程中,电极虽然也继续稍有回升,但不明显,0.10%-0.15%。

       光山ZG1Cr18Ni9高温铸件下机架 此外,粘稠的熔渣在包中极易卡住塞杆而给浇注工作带来困难,而且混在钢中的粘渣不易上浮而影响钢的内在质量,过稀的熔渣也会使钢液降温快,并极易侵蚀包壁和塞杆,轻者降低钢包的使用寿命,重者蚀断塞杆影响浇钢操作的顺利进行。生产中常用的方法有以下几种: 例如当碱度R=2.8-3.2,(FeO)<0.5%时,钢液的脱硫量可达40%以上,(2)合适的化学成分,钢中的碳含量应达到所需要的范围:一般碳素钢应达到规格下限附,碳素工具钢应达到规格的中下限,合金钢全扒渣的碳含量应加上铁合金带入的碳含量。快速装料能减少热损失,充分利用炉中的余热来加热炉料。如果等料、人工装料或因设备坏等原因不能及时装料,势必延长熔化时间。合理的布料也是缩短熔化期的有效措施之一。如炉料装得疏松或在上部装入大块难熔的低碳废钢等,在熔化时炉内容易形成料桥,极易延长熔化时间,如再出现塌铁而把电极打断,更拖延了熔化时间。熔化速度也取决于炉料的化学成分。碳含量为0.20%碳素钢的电阻是铜的电阻的6倍,而碳含量为0.90%碳素钢的电阻是铜的l4倍;炉料可看成是电流的二次线路,根据焦耳定律:采用留钢留渣操作时,装料时应多垫些杂铁,并允许料筐抬得略高些。对于多次装料,每次均要切电,因炉内存有大量的钢液,料筐应抬得再高些,这样既可避免粘坏料。使用冒口在浇注一般的小铸钢件或结构简单的小型铸件时,有无冒口影响不大,因为铸钢件自身有一定的补缩能力。而当铸钢件较复杂时,冒口的作用就比较明显。冒口有明冒口和暗冒口两种。明冒口暴露在空气中,冷却速度快,浇注一段时间后就凝固了,使冒口中的金属液与外界,降低了冒口的补缩效率, 对此可在浇注的后阶段,将一部分金属液由冒口浇入,以强化冒口的补缩效果。冒口的位置需根据铸件壁厚和冷却的情况而定,应设置在铸件后凝固的部位。"

二.电炉的出钢方式第四节炉料入炉与送电(3)根据吹氧时炉门口喷出的火星估计钢中的碳含量,吹氧时炉门口喷出的火星粗密且分叉多则碳高,反之则低,氧化末期的钢液成分控制终脱碳是关键,在操作正常的情况下,应该是钢中的不足之碳从铁合金。
        钢液呈亮红色,约为16000C;钢液呈青白色,约为16200C;上式适用于碳素钢或低合金钢合金元素的加入计算,即指单元合金元素含量小于3%或加上其他合金元素含量的总和小于3.5%的钢种。而钢中元素的含量越高,计算误差越偏大,但也不能脱出规格。1.矿石氧化法电炉炼钢,主要是指电弧炉炼钢,是目前生产特殊钢的主要方法。目前,上90%以上的电炉钢是电弧炉生产的,还有少量电炉钢是由感应炉、电渣炉等生产的。通常所说的电弧炉,是指碱性电弧炉。电弧炉主要是利用电极与炉料之间放电产生电弧发出的热量来炼钢。其优点是:(1)热效率高,废气带走的热量相对较少,其热效率可达65%以上。(2)温度高。电弧区温度高达3000℃以。光山ZG1Cr18Ni9高温铸件下机架  选择合适的内浇口位置

     光山ZG1Cr18Ni9高温铸件下机架内浇口的位置对铸件是否产生缩孔及缩松缺陷的影响很大,因为合适的内浇口位置能够形成顺序凝固,避免缺陷的产生。

        另一种是在钢包中进行。炉内的喷粉脱氧因熔池浅,喷溅严重,脱氧粉剂容易随着载流气泡逸出并在渣面上燃烧,所以脱氧粉剂的利用率偏低,但终脱氧效果还是强于钢液的沉淀脱氧,而不如钢包中的喷粉脱氧。包中的喷粉脱氧,由于粉剂运动的行程长,因此利用率很高。脱氧产物在氩气搅拌作用下,碰撞聚结几率大,易于上浮与排除,而少数夹杂物就是残留在钢中,也是细小、分散、均匀分布,或属性与形态发生了改变,因此对钢的危害也较小。此外,钢包中的喷粉脱氧无二次氧化。钢液的喷粉脱氧剂有多种,除钙系合金粉剂可用来脱氧外,还有铝粉、硅铁粉、钛铁粉、稀土等,也可喷吹渣粉,如Ca0粉或掺入少量的CaF2粉,也可喷吹渣粉和某些脱氧元素的混合剂。

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光山ZG1Cr18Ni9高温铸件下机架 钢液的实际重量就与原计划直量相差2t,而化学分析往往容易出现±(0.0l%-0.03%)的偏差,这样就很难准确地校核判断钢液的实际重量,因此,上式只适用于理论上的计算,而在实际冶炼过程中,钢液重量的校核一般均采用下式计算:氧化期的温度制度为还原期冶炼创造了条件。铸件高度较小而水尺寸较大时,导入位置一般应保证铸件横向的顺序凝固, 内浇口应设于铸件厚处,使合金液从厚处导入。 并在脱磷过程中,逐渐升温,为后期脱碳创造条件,具体操作是:全熔扒渣后制造较大的渣量,可吹氧化渣并升温,然后加入矿石粉或氧化铁皮及适量的矿石,以利于脱磷,在这同时,要保证熔渣流动性良好,当温度合适后,再分批加入矿石制造脱碳沸腾。铸件壁厚较大且均匀时,为了保证铸件整体的同时凝固和避免浇不足,合金液应从铸件四周通过较多内浇口均匀地导入,在铸件各区域的后凝固处设置冒口,以便补缩。 迅速完成所的各项任务,在这同时,也为还原精炼创造有利的条件,钢液的碳含量主要依靠化学分析,光谱分析及其他仪器来确定,但在实际操作中,为了缩短冶炼时间,电炉炼钢工也常用经验进行准确的判断,方法介绍如下:例3冶炼20CrNiA钢。铸件有一定高度时,则应首先保证自下而上的顺序凝固,而水方向上同时凝固,内浇口位置应尽可能使水方向的温度分布均匀,通常把内浇口设置在铸件的薄壁处,且在厚壁部分放置冷铁。另外,在不破坏铸件顺序凝固的前提下, 内浇口数量宜多些且均匀分布,以避免局部过热。        冷隔在铸件上有一种未融合的缝隙或洼坑,其交界边缘是圆滑的。提高浇注温度和浇注速度。改善浇注系统。浇注时不断流。浇不到由于金属液未充满型腔而产生的铸件缺肉。提高浇注温度和浇注速度。不要断流和防止跑火。废钢涨,生铁也涨,国标生铁加上税,加上运费,在四千以上了。但是,前几天,有个采购商咨询,说要四千多买铸件,超过五千免谈。好多采购商出的价让人笑掉大牙,花买原材料的钱,来买铸件。这梦也真敢做。不靠谱的报价很多,相信每家铸造厂都碰到过这样的主顾。没有宽大的胸怀,你千万别做铸造,因为那会被气疯。环保投入越来越高。现在做铸造,环保投入成为常态。对环境越来越重视,全国一盘棋,每月,第周都有环保、检查。每个季度都有环保整。 如Cr,Mn等,应在全部扒除氧化渣后或还原期加入,与氧的亲和力比铁更大的易氧化元素,如Ti,B等,应在出钢前或出钢过程中加入,对于高熔点的难熔合金元素,在考虑其氧化性能的条件下,应尽早一些调入,对于采用返吹法或不氧化法冶炼的高合金钢。对于形状复杂,有多个热节的铸件,一般采用内浇口与冒口相结合的方法来进行补缩,浇注系统设计多采用底注式或侧注式,即将铸件较小热节放置在浇注系统底部或侧面,内浇口设置在这些热节处,浇注时金属从铸型底部稳注入, 使铸型中气体和杂质容易排出,在铸件顶部较大热节处设置冒口进行补缩。鑫辉创铸造时采用铸造光山ZG1Cr18Ni9高温铸件下机架控制浇注速度 用氧气化渣升温,当温度合适后开始降碳,并适时地加入矿石或氧化铁皮等,使其自动流渣,并补选新渣,这样很快就能将磷降到扒渣许可的条件,后采用高温,薄渣脱碳直至满足工艺要求为止,K--常数,脱氧产物在钢液中上浮时可选用K=1。
        这样显示出的缺陷基本上都是横切磁力线的缺陷,对于行于磁力线的长条型缺陷则显示不出来,为此,操作时需要不断改变磁化方向,以保证能够检查出未知方向的各个缺陷。内部缺陷检测对于内部缺陷,常用的无损检测方法是射线检测和超声检测。其中射线检测效果好,它能够得到反映内部缺陷种类、形状、大小和分布情况的直观图像,但对于大厚度的大型铸件,超声检测是很有效的,可以比较地测出内部缺陷的位置、当量大小和分布情况。射线检测,一般用X射线或γ射线作为射线源,因此需要产生射线的设备和其他附属设施,当工件置于射线场照射时,射线的辐射强度就会受到铸件内部缺陷的影响。穿过铸件射出的辐射强度随着缺陷大小、性质的不同而有局部的变化。
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        (4)包衬材质。大量的科学实验和生产实践已经证明,在喷吹过程中,粘土砖包衬中的SiO2将与Ca和Al发生下述反应:(9)根据碳花的特征判断钢中的碳含量,该法简称碳花观察法。由于该法简便、迅速、准确,因此获得普遍的应用。未经脱氧的钢液在样勺内冷却时,能够继续进行碳氧反应,当气泡逸出时,表面附有一薄层钢液的液衣,宛如空心钢珠,这就是火星。又因为气泡是连续逸出的,所以迸发出来的火星往往形成火线。如果钢中的游离碳较多,有时在火星的表面上还附有碳粒。当气泡的压力较大而珠壁的强度不足时,迸发出来的火星破裂,进而形成所谓的碳花。然而,CO气泡压力随钢液碳含量的降低而降低,碳花的数目和大小也依次递减,火星的迸发力量也是由强到。
     光山ZG1Cr18Ni9高温铸件下机架 大量的科学试验和生产实践证明,只有冶炼温度超过熔点的一定范围时,渣钢间的各种物化反应才能得以充分进行,因此钢的熔点是制订冶炼温度制度的基础,而冶炼过程中钢液的成分是不断变化的,所以在制订冶炼温度制度时。从理论上讲,金属液进入砂型时,热量的散失和金属液与型壁接触的时间长短成正比,且与金属液的表面积和体积的比率成正比。浇注速度影响金属液接触型壁的时间,因此控制浇注速度可改变铸件内的温度差,浇注速度越慢,铸件内的温度差越大。但速度不能太慢,否则容易形成冷隔、浇不满等缺陷。而大面的铸件不宜慢浇,否则会导致上型由于长时间受热出现落砂缺陷 这是因为渣中含有2CaOSiO2),在温度高于675℃时很稳定,当冷却至675℃以下时,会发生晶体转变,由β晶型变为γ晶型,致使体积增大而粉化,如果渣中(SiO2)含量低,而(MnO)含量高时,不易碎成粉末。。        该法的特点是渣中(FeO)浓度高,脱磷效果好。碳和[FeO]的反应是脱碳过程的主要反应,但[FeO]必须通过(FeO)的扩散转移来实现,因此脱碳速度慢,氧化时间长。而铁矿石的分解是吸热反应,会降低熔池温度,所以矿石加入前炉中应具有足够高的冶炼温度。矿石氧化法的钢液中容易带进其他夹杂。因渣中(FeO)含量高,所以熔渣的流动性较好。2.氧气氧化法化学成分对钢的质量和性能均有很大的影响。大量的科学实验和生产实践表明,一些钢种的化学成分除应符合技术条件的规定外,还要控制在某一更加严格的范围内,才能满足于对该钢种质量和性能的更高要求。对于没有特殊要求的钢种,成分一般按中下限控制,这样既可保证钢的质量和性能的要。 (1)碳的配定,炉料中碳的配定主要考虑钢种规格成分,熔化期碳的烧损及氧化期的脱碳量,还应考虑还原期补加合金和造渣制度对钢液的增碳,熔化期碳元素的烧损与助熔方式有关,可根据实际生产的具体条件,固有规律,一般波动在0.60%左右。修改铸件结构      对于结构比较复杂、铸造工艺性差的铸钢件,仅靠从浇注系统设计方面出发, 无法消除缩孔与缩松,为了获得高质量的铸件,可与机械加工单位协商, 适当改变铸件结构,从而改善铸件的工艺性能。主要方法有以下两种:增加工艺补贴   为了保证顺序凝固,有利于冒口补缩,在冒口与热节之间增加工艺补贴,一般在机械加工时被切除。由于工艺补贴的存在,加大了补缩通道, 使补缩通道迟于热节部位凝固,使铸件实现顺序凝固。 根据焦耳定律:采用留钢留渣操作时,装料时应多垫些杂铁,并允许料筐抬得略高些,对于多次装料,每次均要切电,因炉内存有大量的钢液,料筐应抬得再高些,这样既可避免粘坏料筐,又可减少火焰与钢液的任意喷射与飞溅。光山ZG1Cr18Ni9高温铸件下机架劳动力成本不断上升,并且有各种无形的投入和支出。干铸造是大钱一把一把往里投,一分一分小钱往回收。真是痛苦!干好了,赚点,干不好欠一屁股债的大有人在。尤其是2020年,干铸造真不赚钱了。炒房的赚翻了,数钱数到手抽筋,做互联网的买房买车,朝着梦想进军。就是早上卖早点的都年收入几十万。可是,投入几百万,上千万,几个亿,几十亿开个铸造厂,现在却赚不到钱。说出来没人信,但却是现实。为什么赚不到钱呢?原材料上涨。都说用废钢做铸件省钱,关注废钢的朋友知道,现在废钢价格天天往上涨,都快涨到天上去了。一级废钢以开着火箭的速度朝吨价三千上涨,加上运费,加上税,您算算,这是多少钱了。在铸件内部或表面有大小不等的光滑孔洞①炉料不干或含氧化物、杂质。
增加加工余量   在铸件加工表面上留出的、准备切削去除的金属层厚度,称为机械加工余量。加工余量过大,将浪费金属和机械加工工时,增加零件成本。因此,加工余量应尽可能小,但为了铸造工艺需要,有时应适当增加,并向着浇口方向逐渐加大,起到工艺补贴的作用,加强补缩,效果较好。 而18CrMnTi的粘度却降低33%,由于在相同的温度下,钢液的粘度不同,元素的扩散与传质及各种物化反应速度等也不同,因此为了保证冶金过程的顺利进行,在制订冶炼温度制度时就必须考虑钢液粘度的影响,1.合金元素的加入原则及收得率合金元素的加入原则:1.钢液的加矿脱碳(4)渣子和温度未达到要求不准出钢,。 则需40min以上,以使熔化,不氧化法冶炼时,铌铁可随炉料一同装炉,脱氧良好时,铌的收得率一般为95%-l00%,(7)铬铁,铬与氧的亲和力大于铁,氧化法冶炼所用的铬铁在稀薄渣下加入,返吹法或不氧化冶炼的铬铁可随炉料一同装入,还原末期补调的铬铁在出钢前10min加入。
        炉料入炉速度快,只需3~5min就可完成,热量损失小,节约电能,能提高炉衬的使用寿命,还能充分利用熔炼室的空间。另外,料筐中的料可在原料跨间或贮料场上提前装好,时间充裕、布料合理,装入炉内的炉料仍能保持它在料筐中的布料位置,如炉料质量好,一次即可完成装料。(1)继续并终完成钢液的脱磷任务,使钢中磷降到规程规定的允许含量范围内;1.炉料成分的配定原则目前,氧化期主要是以控制冶炼温度为主,并以供氧和脱碳为手段,促进熔池激烈沸腾,迅速完成所的各项任务。在这同时,也为还原精炼创造有利的条件。钢液的碳含量主要依靠化学分析、光谱分析及其他仪器来确定。但在实际操作中,为了缩短冶炼时间,电炉炼钢工也常用经验进行准确的判。
        后以吹氧为主。(2)氧化期的一般操作式中P——钢液的实际重量,kg;P0——原计划的钢液重量,kg;氧化期操作热量的传递与散失属于物理过程。熔化期熔池中主要进行着热传导。炉料除了吸收炉衬的余热外,绝大部分热量是从电弧获取的,在起弧和穿井阶段热量由上向下传递;当熔池有熔渣覆盖后,热量通过熔渣传给钢液,这时的热量仍是由上向下传递,一般说来,熔渣的温度高于钢液的温度。当然,在炉中还有热量的辐射与反射,但不是主要的。关于热源,由于提供的方式不同,传递方向也不同。熔池出现后,初期如无熔渣覆盖或熔渣较少,热量散失严重。为了减少散热,应尽早造好熔化渣。(3)钼铁。钼铁的熔点高,密度大,MoO3易挥发。钼铁一般随炉料一同装。
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